Každý civilizovaný človek vie o vlastnostiach legendárnych zbraňových ocelí – damaškovej, damaškovej a wutzovej – aspoň z počutia. Sú dôkazom jedinečných schopností majstrov hutníckeho odboru.
Aké je tajomstvo týchto úžasných zliatin, kto ich vyrobil a kedy a ako ich spracoval? Zdá sa, že moderná veda našla odpovede na tieto otázky.
Pokračovanie série publikácií z encyklopédie „Hutníctvo a doba“.
Predchádzajúce články zo série:
,
)
"Odlievanie" a "oceľovanie"
Kovová konštrukcia s vysokými uhlíkovými vrstvami sa dá získať použitím drvenej liatiny ako taviva pri kováčskom zváraní.
Pri teplote zvárania sa uhlík v liatine okamžite spája s vodným kameňom a oberá ho o kyslík. Výsledkom je, že namiesto vodného kameňa vzniká oxid uhličitý a redukované železo, ktoré sa kontaktom s uhlíkom tekutej liatiny okamžite nauhličí. Liatina v tomto prípade slúži ako efektívnejší zdroj uhlíka ako drevené uhlie, keďže pri teplote zvárania sa taví a uhlík je v nej v rozpustenej, chemicky aktívnejšej forme. Tekutá liatina, ktorá sa rozprestiera po povrchu obrobku, ho čistí od vodného kameňa, súčasne stráca uhlík a v dôsledku toho tvrdne. Počas následného kovania sa časť tekutej liatiny vytlačí, ale zostanú tenké vrstvy pomerne húževnatej liatiny ochudobnenej o uhlík a ocele s vysokým obsahom uhlíka.
Ďalšie odkovanie obalu prebieha pri mierne nižších teplotách, aby sa vysokouhlíkové vrstvy neroztavili, preto niektorí zbrojári tvrdia, že obal nezvárajú, ale „spájkujú“ liatinou. Nauhličovanie povrchu kovu roztavenou liatinou sa nazýva „liatie“ alebo „kalenie“. Výsledkom je striedanie vrstiev viskózneho železa, ocele a extrémne tvrdej bielej liatiny, t.j. „ultimátna“ verzia damaškovej ocele. Klasickým japonským spôsobom výroby čepelí bolo práve použitie železa s obsahom molybdénu, ocele (podľa niektorých zdrojov dovezenej z Číny) a drvenej liatiny.
Kovanie liatej ocele
Historickej koexistencii dvoch druhov zbrojnej ocele – liatej a zváranej – zodpovedali dve technológie kovania. Je známe, že polotovar Wutz mal pred kovaním malú hmotnosť (nie viac ako 1 kg).
Ľahkosť pôvodného obrobku umožnila remeselníkom urýchliť zahrievanie výrobku a vo veľkej miere využívať lokálne zahrievanie jeho častí na následné kovanie.
Ak sa pozorne pozriete na stav mikrovlákien vystupujúcich na povrchu wootzu, uvidíte nielen ich „vírenie“ v dôsledku použitia zložitých techník kovania, ale aj ich fragmentáciu. Táto okolnosť naznačuje, že v určitom štádiu kovania dochádza k silnému „jednorazovému“ účinku na vlákna, predtým uvedené do podmienok priaznivých na drvenie. Zrejme práve táto operácia kovania mala rozhodujúci vplyv na výslednú kvalitu damaškovej ocele a súhrn jej fenomenálnych vlastností.
Mnohí odborníci zároveň poznamenávajú, že podmienkou správneho kovania damaškovej ocele je jej „postupnosť“. Čím je kovanie pomalšie, tým je damašková čepeľ kvalitnejšia. Opatrné kovanie pri nízkych teplotách, vyžadujúce početné ohrevy, vedie k zvýšenému kontrastu vzorov. Pri zahrievaní sa rozpúšťajú malé karbidy a ostré hrany veľkých karbidov a pri následnom ochladzovaní sa uhlík opäť uvoľňuje na povrchu veľkých častíc vo vysoko uhlíkovom pevnom vlákne. Pôvodne rozmazaný vzor preto získa ostrosť a kontrast.
Damaškové kovanie
V heterogénnom Damasku typ makroštruktúry značne ovplyvňuje vlastnosti čepele. V rôznych krajinách boli vyvinuté desiatky a možno stovky druhov zváracej ocele. Napriek takémuto množstvu je možné všetky tieto odrody zoradiť ich rozdelením podľa princípu formovania do niekoľkých skupín: „divoké“, „vyrazené“ a „skrútené (turecké)“.
„Divoký“ vzor Damasku vzniká náhodným miešaním kovu ako výsledok jednoduchého ručného kovania. Najlepší remeselníci uprednostňovali kovanie čepele z „vyrazeného“ Damasku s pravidelným vzorom. Vzor sa v Nemecku nazýval „pečiatka“ na základe spôsobu jeho tvorby aplikáciou špeciálnej pečiatky - pečiatky prísne usporiadaného reliéfu na polotovar čepele, v dôsledku čoho sa počas kovania vrstvy v danom čase zdeformovali. objednať. V tomto prípade je vytvorených niekoľko typov vzorov: stupňovité, vlnité, kosoštvorcové (sieťované) a prstencové. Stupňovitý vzor je charakteristický relatívne úzkymi prameňmi línií, ktoré sa tiahnu cez čepeľ.
Schéma vývoja vzoru (a) a hlavné typy podpätkov na výrobu pečiatkového damašku (b)
Bežným typom vzoru „pečiatky“ je kosoštvorcový vzor, ktorý má dva druhy. Jeden z nich sa získa priečnym rezom povrchu obrobku dlátom, a preto vzor vyzerá ako sieťka utkaná z nití, prehodená cez čepeľ vyrobenú z „divokého“ Damasku. Podľa toho sa vzor nazýva „sieťka“. Druhá odroda je vzor, ktorý sa v Nemecku nazýva „malé ruže“. Má tvar čírych koncentrických kosoštvorcov a je vyrazený razidlom s pyramídovými výstupkami. Kruhový typ vzoru „pečiatky“ sa v USA nazýva „pávie oko“, aj keď sa viac podobá „pávímu chvostu“, pretože na čepeli sú v jasnom poradí usporiadané početné sústredné kruhy.
"turecký" alebo "ružový" damask
Za obzvlášť krásny sa považuje „turecký“ damaškový vzor. Takže v XVII-XVIII storočia. pomenovali ho v Európe, keď videli šable privezené z východu z miestnych odrôd zváracieho kovu. Jeho ďalšie meno je „ružový“ damask, kvôli podobnosti vzoru s ružovými kvetmi.
Charakteristickým znakom „tureckého“ Damasku bolo, že čepele boli kované z vopred pevne skrútených tyčí z heterogénneho kovu. Vzory sa ukázali byť mimoriadne rozmanité a bizarné. Berualdo Bianchini, autor knihy „O damaškových čepeliach tureckého typu“ vydanej v roku 1829, napísal: “... hmota, ktorá sa dnes používa na výrobu damaškových čepelí, je presne taká istá, aká sa používala na výrobu úplne obyčajných čepelí, t.j. homogénna zmes ocele a železa v pomere dva ku jednej.
Etapy vývoja vzoru v točenom tureckom damasku
Vyťahovanie dvakrát zušľachtených polotovarov do pásu a následné kovanie čepele medzi dvoma zápustkami prebieha rovnako ako pri výrobe bežnej čepele. Jediný rozdiel je v tom, že damaškové razidlo musí byť vybavené rôznymi reliéfmi, ktoré je vhodné preniesť na čepeľ. Pri kovaní kladivom sa za sebou idúce oceľové a železné plechy čepele vtláčajú do vybrania matrice, čo vedie k prehĺbeniu alebo reliéfu, ktorý po odrezaní vytvorí požadovaný vzor.
Kalenie zbraňovej ocele
Režimy tepelného spracovania výrobkov z damaškovej ocele vždy priťahovali veľkú pozornosť výskumníkov. Práve táto etapa jeho výrobnej technológie je obklopená najväčším množstvom legiend a záhad, ktoré zostúpili z hlbín storočí.
A v relatívne nedávnej dobe, napríklad v 19. storočí, mnohí metalurgovia pripisovali veľkú dôležitosť metódam kalenia damaškovej ocele a považovali ich dokonca za hlavné tajomstvá výroby zbraní z damaškovej ocele.
V tom čase nikto nedokázal vysvetliť, prečo sa kov stal silnejším a tvrdším, ale receptov na kalenie bolo veľmi veľa: takmer každý majster mal svoje vlastné tajomstvo.
Je známe, že pramenitá voda aj voda z minerálnych prameňov boli široko používané ako hasiace médium. Teplota vody a solí v nej rozpustených mala veľký vplyv na rýchlosť ochladzovania výrobkov, preto miesto, kde sa voda odoberala a jej teplota pri tvrdnutí, boli prísne utajené. Vzhľadom na to, že čepele vyrobené z ocele s vysokým obsahom uhlíka sa po vytvrdnutí v studenej vode ľahko zlomili úderom, v Perzii začali kaliť ostrené zbrane do mokrého plátna. Známa je metóda kalenia, pri ktorej sa čepeľ pred tepelným spracovaním na tepelnú izoláciu potiahla hrubou vrstvou špeciálnej hliny s rôznymi nečistotami. Kompozícia sa odstránila iba z čepele, aby sa vytvrdila vo vode. Výsledná „demarkačná“ línia v každej dielni dostala jedinečný originálny dizajn, podľa ktorého bolo možné rozlíšiť majstra, ktorý vyrobil čepeľovú zbraň.
Červenovlasý chlapčenský piss a zadok mladého otroka
Hutníci hľadali a dokázali nájsť prostredia, v ktorých oceľ chladne rýchlejšie ako vo vode. Takže moč a iné soľné roztoky odoberajú teplo z horúceho kovu rýchlejšie ako najchladnejšia voda.
Stredovekí metalurgovia, ktorí si všimli túto vlastnosť, vyvinuli rôzne možnosti kalenia a niekedy dosiahli značný úspech. Takto opisuje Theophilus kalenie ocele, ktorá reže „sklo a mäkké kamene“: „Vezmú trojročného barana, zviažu ho a tri dni ho ničím nekŕmia. Štvrtý deň je kŕmený iba papraďou. Po dvoch dňoch takéhoto kŕmenia sa baran na ďalšiu noc umiestni do suda s vyrazenými otvormi na dne. Pod týmito otvormi je umiestnená nádoba, v ktorej sa zhromažďuje moč oviec. Takto zozbieraný moč počas dvoch alebo troch nocí v dostatočnom množstve bol odstránený a prístroj bol temperovaný v uvedenom ovčom moči. Existujú legendy, podľa ktorých boli damaškové čepele temperované v mlieku matky dojčiacej svojho syna, v moči ryšavého chlapca, trojročnej čiernej kozy atď.
Ako hovorí legenda, v starovekej Sýrii bola čepeľ zahriata na farbu úsvitu a 6-krát bodnutá do zadku mladého otroka. Sú známe spôsoby takéhoto kalenia ocele chladením v tele ošípanej, barana alebo teľaťa. V Damasku boli čepele šable zahriate na farbu vychádzajúceho slnka a temperované v krvi zabitého núbijského otroka. A tu je recept na kalenie dýky, objavený v jednom z chrámov v Malej Ázii a pochádzajúci z 9. storočia: „Zahrejte (čepeľ), kým nežiari ako slnko vychádzajúce na púšti, potom ju ochlaďte na farbu z kráľovského purpuru, ponárajúceho sa do tela svalnatého otroka. Sila otroka, ktorý sa mení na dýku, dáva kovu tvrdosť.“
Starovekí kováči tiež poznali spôsoby, ako chrániť kov pred oxidáciou počas zahrievacieho obdobia na kalenie. Kováč vzal býčie rohy, spálil ich na ohni, do vzniknutého popola primiešal soľ a touto zmesou posypal výrobky, ktoré sa potom zahrievali a stužovali vo vode alebo masti.
Záhada liatej ocele
Paradoxne, človek doteraz nedokázal úplne pochopiť podstatu damaškovej ocele, podstatu jej jedinečných vlastností a zvláštnosti technológie jej výroby. A to aj napriek tomu, že dlho používal výrobky z damaškovej ocele, zdokonaľoval ju, stratil výrobné tajomstvá a opäť odhalil tajomstvá damaškovej ocele, tak ako v polovici 19. storočia. Ruský metalurg P.P. Anosov.
Treba poznamenať, že P.P. Anosov, ktorý vo svojich dielach opakovane zaznamenal vysokú kvalitu damaškovej ocele, ktorú dostal a ktorá nebola horšia ako najlepšia ázijská damašková oceľ, nikdy nepovedal, že odhalil tajomstvo indického wootzu; Navyše opustil vtedy zaužívaný koncept „damašskej ocele“ a predložil nový – „ruskú damaškovú oceľ“.
Mnoho významných európskych vedcov, vrátane Michaela Faradaya, syna kováča, sa snažilo odhaliť tajomstvo liatej zbrojnej ocele. V roku 1819 skúmal vzorky liatej ocele a dospel k záveru, že jej výnimočné vlastnosti sú spôsobené prítomnosťou malého množstva kremíka a hliníka. Hoci sa tento záver ukázal ako chybný, Faradayov článok inšpiroval Jeana Roberta Bréanta, skúšobného dôstojníka parížskej mincovne, aby vykonal sériu experimentov, v ktorých zaviedol do ocele rôzne prvky. Bol to Bréant, kto v roku 1821 prvýkrát navrhol, že nezvyčajná pevnosť, húževnatosť a vzhľad ocele na liate zbrane by mali byť spôsobené vysokým obsahom uhlíka. Zistil, že jeho štruktúra má na tmavom pozadí svetlé plochy z nauhličenej ocele, ktorú jednoducho nazval oceľ.
Výroba starodávnych zbraní z damaškovej ocele, obklopených legendárnou aurou supercností a posvätných tajomstiev, ako je už dobre známe, bola realizovaná z indického wutzu. Na trhy Perzie a Sýrie sa dodávala vo forme „koláča“ z liatej ocele rozrezaného na polovicu. Obsah uhlíka vo Wootz bol veľmi vysoký. Chemická analýza wutz, vykonaná na príkaz P.P. Anosov, vykazoval obsah uhlíka 1,7-2,0 % hm. a viac.
Polotovar Indian Wutz mal priemer približne 12,5 cm, hrúbku približne 1 cm a hmotnosť približne 1 kg. Okrem toho mali ingoty Wutz zvláštne vzory, odlišné od vzoru na hotových čepeliach. Podľa väčšiny odborníkov boli najlepšie čepele kované v 7.-12. Po nabrúsení získala čepeľ indickej čepele neuveriteľne vysokú reznú schopnosť. Dobrá čepeľ ľahko prereže gázu vo vzduchu, zatiaľ čo aj moderné čepele vyrobené z najlepšej ocele dokážu prerezať iba hrubé typy hodvábnych tkanín. Pravdaže, obyčajná oceľová čepeľ sa dá vytvrdiť na tvrdosť wootz, no bude krehká ako sklo a pri prvom údere sa rozbije na kúsky.
Bohužiaľ, v starovekej Indii ukryli tajomstvo tavenia a technológiu výroby čepelí tak starostlivo, že ich nakoniec úplne stratili. Už v 12. stor. taban sa napríklad nedal vyrobiť ani v Indii, ani v Sýrii, ani v Perzii. V súčasnosti ani jeden majster, ani jedna spoločnosť na svete nedokáže reprodukovať tie najlepšie odrody indickej ocele, ktorých príklady sú stále zachované v niektorých múzeách v Európe. Strata tajomstiev výroby indického wootzu v prítomnosti širokého trhu s jeho prípravkami naznačuje obmedzený počet remeselníkov, ktorí vlastnili technológiu výroby wootzu, ako aj pomerne vysoké ukazovatele produktivity pre ich čas, výťažnosť a reprodukovateľnosť technológie. na výrobu wootzu. Ak to vezmeme do úvahy, môžeme predpokladať nasledovné: technológia výroby indického ingotu Wutz bola pomerne jednoduchá (ako to pravdepodobne malo byť, inak by sa to oplatilo tak starostlivo skryť) a tvar vo forme plochý koláč bol v tých vzdialených časoch jediným správnym spôsobom, ako reprezentovať hotový polotovar.
V stredoveku skutoční majstri pri určovaní predností konkrétnej čepele posudzovali hrubosť vzoru (šírku vlákien) damaškovej ocele, charakter reliéfu, väzbu a počet vlákien, farbu leptaného podkladu. čepele a jej odtieňov, výška a trvanie zvuku čepele pri údere, pružnosť atď. Zdá sa do značnej miery jasné, že tieto kritériá kontroly kvality mali hlboký význam, pretože poskytovali informácie najmä o rezných vlastnostiach čepele. Šírka vysoko uhlíkových vlákien charakterizovala nielen spôsob výroby damaškovej ocele, ale aj rezné vlastnosti čepele, jej elasticitu a samoostriaciu schopnosť.
Je zrejmé, že po nabrúsení a vyleštení čepele z damaškovej ocele už mala jej rezná hrana zúbkovaný reliéf, v dôsledku tvrdosti a odolnosti jej súčastí, ktorá sa mení po dĺžke ostria. Ak vezmeme do úvahy, že každé vlákno z damaškovej ocele s vysokým obsahom uhlíka má pri dosiahnutí reznej hrany profil určitého zakrivenia - faktor, ktorý výrazne zvyšuje reznú schopnosť čepele, potom boli starí remeselníci jednoducho povinní hodnotiť orientáciu vlákien vzhľadom k reznej hrane čepele a jej rukoväti.
Prvý, kto striktne vedecky vysvetlil podstatu damaškovej ocele a spojil ju s vlastnosťami tejto úžasnej ocele, bol vynikajúci ruský metalurg Dmitrij Konstantinovič Černov. Veril, že keď oceľ stvrdne, rozdelí sa na dve rôzne zlúčeniny železa a uhlíka, ktoré „hrajú veľmi dôležitú úlohu v účele takejto ocele pre čepele: pri kalení je tvrdšia látka silne vytvrdená a druhá látka zostáva slabo. tvrdené, ale keďže obe látky sú tenké vrstvy a vlákna sú navzájom úzko prepletené, výsledkom je materiál, ktorý má vysokú tvrdosť a vysokú viskozitu. Ukazuje sa teda, že damašková oceľ je neporovnateľne lepšia ako najlepšie druhy ocele pripravené inými metódami.“
Legendárny kompozit
Damašková oceľ je teda kompozitný materiál. Všimnime si, že myšlienku vytvorenia takýchto materiálov si človek požičal z prírody.
Mnohé prírodné štruktúry (kmene stromov, kosti a zuby ľudí a zvierat) majú charakteristickú vláknitú štruktúru. Skladá sa z relatívne plastickej matricovej látky a tvrdšej a odolnejšej látky vo forme vlákien. Napríklad drevo je kompozícia pozostávajúca zo zväzkov vysoko pevných celulózových vlákien rúrkovej štruktúry, spojených matricou organickej hmoty (lignín), ktorá dáva drevu bočnú tuhosť. Zuby ľudí a zvierat pozostávajú z tvrdej a pevnej povrchovej vrstvy (smalt) a mäkšieho jadra (dentínu). Sklovina aj dentín obsahujú anorganické hydroxylapatitové mikrokryštály v tvare ihly uložené v mäkkej organickej matrici.
Teraz môžeme s istotou povedať, že damašková oceľ bola objavená nie náhodou a oveľa skôr, ako sa bežne predpokladá. Hutníci doby bronzovej si nemohli nevšimnúť rybiu štruktúru bronzových ingotov. Keď starovekí remeselníci dostali prvý železný ingot s rovnakou štruktúrou rybej kosti, pravdepodobne ho začali kovať ako bronz. Samozrejme, že sa rozpadol. To však starých metalurgov nezastavilo a po nejakom čase, keď získali skúsenosti, dokázali nájsť riešenie.
Jedinečnosť damaškovej ocele spočíva v tom, že predstavuje zásadne novú triedu kompozitných materiálov. Nemožno ho priradiť k žiadnemu zo známych a vedecky definovaných typov prírodných a umelých kompozitov, medzi ktoré je v súčasnosti zvykom definovať vláknité, vrstvené a disperzne spevnené. Špeciálne vlastnosti damaškovej ocele sú dosiahnuté spoločným termomechanickým spracovaním vlákien a matrice a následným tepelným vytvrdzovaním kompozitu vzájomným ovplyvňovaním jeho jednotlivých komponentov a procesov v nich prebiehajúcich.
Na záver poznamenávame, že za určitých podmienok možno z homogénnej taveniny získať vzorovaný ingot. Dosahuje sa to pomalou kryštalizáciou zliatiny s vysokým obsahom uhlíka, pri ktorej rastú veľké kryštálové zrná, ktorých veľkosť môže dosahovať niekoľko milimetrov. Pozdĺž hraníc týchto dendritických kryštálov sa uvoľňujú karbidy, ktoré vytvárajú cementitovú sieť. Kovanie takéhoto hrubozrnného kovu pri nízkych teplotách umožňuje rozdrviť pevnú cementitovú sieť na malé častice a vytvoriť okom viditeľný vzor. Výskumníci v súčasnosti nazývajú takto získaný vzorovaný kov „dendritická“ oceľ – na základe dendritickej povahy kryštalizácie ingotu alebo „likvačná“ damašková oceľ – na základe mechanizmu tvorby vzoru v dôsledku segregácie uhlíka. Moderní kováči kujú čepele z „liquačnej“ damaškovej ocele ich zahriatím na teplotu nepresahujúcu 850 °C. Toto je predpoklad; inak sa pri silnejšom ohreve častice karbidu úplne rozpustia a magické obrazce zmiznú.
pozdravujem všetkých mozgových remeselníkov! Po takmer roku „komunikácie“ s kladivom a nákovou som konečne nadobudol potrebné skúsenosti a nástroje na vytváranie kovaných remeslá, ako napríklad malý „damaškový“ nôž z tohto mozgové články.
A začal som, mimochodom, s malým plieškom ako nákovou, do ktorého som udieral malým kladivom.
Teraz budeme hovoriť o vytvorení malého, kovaného, nevyrezávaného noža vlastnými rukami pomocou domácej kováčskej dielne, nákovy, kladiva a odhodlania. Nepredstieram, že som profesionál, a toto určite nie je jediný spôsob, ako získať zváraný Damask; toto je príbeh o tom, ako sa mi to podarilo.
Damašková oceľ sa dnes nazýva zváraná Damašková, získaná zo zváraných kovových plátov rôznych druhov mozgová oceľ, následne kované a skrútené. Je to ako tvarovanie rôznych farieb plastelíny dohromady a otáčanie, aby sa vytvoril vlnitý vzor. Po kovaní sa takýto obrobok podrobí leptaniu, pri ktorom sa rozdielne kovy obrobku nerovnomerne erodujú, čím sa vytvorí krásny kontrast. Pôvodná damašková oceľ sa získava iným, veľmi špecifickým spôsobom (hoci vyzerá podobne ako moderný Damask) a málokto vie, ako ju vyrobiť, táto skutočnosť dala Damasku povesť kovu údajne obdareného magickými silami. A dôvodom tejto „sily“, podobnej samurajským mečom, je proces, ktorý umožňuje získať homogénnejšiu, a teda požadovanú kvalitu ocele, ktorú nemožno dosiahnuť inými spôsobmi, a umožňuje zahrnúť nízkokvalitná a vysoko/nízko uhlíková oceľ v obrobku. Výsledkom je oveľa kvalitnejšia čepeľ.
POZOR!! Nôž môže byť nebezpečný, prosím, nedávajte ho ľuďom s duševnými poruchami!!!
Krok 1: Materiály a nástroje
- oceľové plechy dvoch alebo viacerých tried (najlepšie s vysokým obsahom uhlíka), ktoré budú navzájom kontrastné, vzal som vysoko uhlíkovú oceľ 1095 a oceľ 15n20 s malým obsahom niklu, ktoré po leptaní dodajú jas a kontrast
- tavidlo (borax, ktorý je možné zakúpiť v železiarstve)
- kus výstuže, dlhá tyč (bude privarená k obrobku ako rukoväť)
- drevo podľa vlastného výberu pre rukoväť noža
- epoxidová živica (ideálne je vytvrdnutie za 5 minút)
- mosadzné nity
- zloženie na spracovanie dreva rukoväte, použil som ľanový olej
– olej na vytvrdzovanie kovov (rastlinný)
- chlorid železitý
- nákovu (najlepšie skutočnú oceľovú nákovu, aj keď ak ju nemáte, poslúžia vám nejaké iné odolné predmety: kus koľajnice, kladivo, veľký kovový polotovar, starý kotviaci stĺp alebo len veľký pevný , tvrdý a rovný povrch. Pamätajte si, ako to všetko začalo údermi kameňa o veľký kameň)
— kladivo (použil som závažie 1,3 kg, s priečnym úderníkom)
- kliešte
- zváranie (voliteľné, ale vhodné na vzájomné zváranie dosiek a zváranie rukoväte, ak nemáte zváranie, môžete dosky pevne zabaliť drôtom)
— kováčska dielňa (schopná ohrievať obrobok na teploty potrebné na kovanie, čo je veľmi dôležité pre kvalitné vzájomné spojenie plechov, viac neskôr)
- pásová brúska alebo pilník s veľkou trpezlivosťou
- pec alebo iná metóda kalenia
- vŕtačka alebo vŕtačka
- zlozvyk (veľmi užitočná vec)
Krok 2: Zostavenie obrobku
Oceľové plechy sú narezané na požadovanú veľkosť veľkosť mozgu, moja napríklad 7,6x1,2cm; Navyše, čím väčší je obrobok, tým ťažšie je tvarovať ho kladivom. Pred ich zváraním v stohu sa dosky očistia zo všetkých strán od hrdze a vodného kameňa. Ďalej sú dosky naskladané, striedajú sa triedy ocele, takže môj obrobok pozostával zo 7 dosiek, z ktorých tri boli triedy 15n20 a štyri z nich boli triedy 1095.
Dosky, zarovnané voči sebe navzájom, sa zvaria (nevenujte príliš veľkú pozornosť môjmu švu) a potom sa k stohu privarí rukoväť, aby sa uľahčila manipulácia s obrobkom počas kovania. Nie je nič zlé, najmä po zvarení stohu dosiek, keď použijete iba kliešte. Aj tak som sfalšoval svoje.
Krok 3: Prvé kovanie stohu
Niečo málo o mojej vyhni: bola vyrobená vlastnými rukami z prázdnej (zámerne som kúpil novú) plynovej fľaše, vnútri vystlanej 5cm vrstvou kaolínovej vlny a ohňovzdorným cementom. Ohrieva sa horákom typu Ron-Reil, o ktorom je veľa dobrých mozgové články. Samotná vyhňa nie je nijako zvlášť veľká a dá sa bez problémov zohriať na požadovanú teplotu.
Obrobok z dosiek sa teda zahreje na čerešňovo-červenú farbu, pričom teplo na to nemusí byť veľmi silné. Vyhrievaný predvalok domáce výrobky posypané bóraxom, ktorý sa hneď začne topiť a treba ho nechať presiaknuť medzi taniere. Tým sa odstráni vodný kameň a zabráni sa oxidácii tým, že sa zabráni kontaktu kyslíka s kovom. Táto akcia zabezpečí čistotu kovu obrobku.
Potom sa obrobok opäť zahreje v vyhni a postup sa ešte niekoľkokrát zopakuje, pričom sa nezabudne v prípade potreby vyčistiť mierka. A potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania, nemôžem presne povedať, koľko, ale verím, že je to niekde v oblasti 1260-1315 stupňov Celzia. Pri tejto teplote bude mať obrobok veľmi jasnú žlto-oranžovú farbu, podobnú miernemu dennému svetlu.
Aby ste predišli strate času, uistite sa, že máte nákovu a kladivo po ruke a je dostatok voľného pracovného priestoru.
Potom sa obrobok rýchlo umiestni na nákovu a ľahkými, jemnými údermi, rovnomerne po celej ploche, začne kovanie dosiek. Potom sa obrobok opäť umiestni do vyhne a zahreje sa na teplotu kovania a potom sa vykuje údermi strednej sily.
A potom sa obrobok natiahne tak, aby sa dal ohnúť.
Krok 4: Skladanie obrobku
Je čas zvýšiť počet mozgových vrstiev v obrobku. K tomu je obrobok vykovaný na dĺžku dvojnásobok pôvodnej dĺžky, ale je dôležité ho rovnomerne natiahnuť a nielen natiahnuť. V strede natiahnutého obrobku sa pomocou zárezu, dláta alebo inej vhodnej metódy vytvorí priečne vybranie s hrúbkou 3/4 alebo 4/5, pozdĺž ktorého sa obrobok potom na okraji nákovy prehne na polovicu a otočí cez a kované po celej dĺžke, pričom dbajte na to, aby sa polovice navzájom nepohybovali pozdĺž bočných hrán.
Potom sa zopakuje proces ohrevu/kovania z predchádzajúceho kroku: tok, ohrev, chladenie, ohrev, kovanie, kovanie. Postup na zvýšenie počtu vrstiev sa opakuje až do požadovaného počtu týchto vrstiev, takže som to 4x preložil a vyšlo mi 112 vrstiev. (Ak chcete viac vrstiev, prosím, vzor bude menší. Vzorec na výpočet vrstiev je nasledovný: začiatočné číslo * 2 na mocninu počtu záhybov, teda 7 * 2^4 = 112) .
Potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania domáce výrobky umiestnené v drážke nákovy, dobre skrútené a potom opäť dostane obdĺžnikový tvar. Pred zakrútením sa však obrobok v rohoch prerazí, aby sa jeho tvar zaoblil, pretože pri krútení a spätnom kovaní na pravouhlý obrobok sa z výsledných záhybov môžu vytvárať inklúzie a nečistoty, ak je teplota obrobku nižšia ako kovanie. teplota.
Potom tréning mozgu znova sa kuje (opakoval som to niekoľkokrát) a ochladí sa a aby som sa uistil, že kovanie je rovnomerné, vyčistil som jeden z koncov obrobku. Pri samotnom kovaní, najmä v prvej fáze, je dôležité udržiavať vysokú teplotu obrobku a dávať pozor, inak sa môžu vrstvy od seba odtrhnúť (nazýva sa to aj delaminácia, čo nie je vôbec dobré) .
Krok 5: Modelovanie a hrubé profilovanie
Teraz si musíte predstaviť profil budúceho noža a zhruba ho vykovať z polotovaru. Čím presnejšie dokážete vykovať profil a skosenie, tým menej sa budete musieť trápiť s brúsením (na stroji alebo pilníkom). Na túto tému je toho veľa mozgové články skúsenejších kováčov, tak sa nebudem rozpisovať. Podstatou je, že obrobok sa správa približne ako plastelína, keď sa zahreje, je potrebné ho dierovať v požadovanom smere.
Krok 6: Brúsenie profilu
Konečné tvarovanie profilu sa vykonáva brúskou a pilníkom. Zásobte sa čajom, pretože to s najväčšou pravdepodobnosťou zaberie veľa času, pokiaľ samozrejme nemáte mlynček mozgový stroj.
7. krok: Brúsiť, brúsiť, brúsiť...a premýšľať o zmysle života
Krok 8: Hotový profil
Po profile remeslá formoval, treba to ešte finalizovať pilníkom s jemnejšou zrnitosťou, použil som 400-ky. Čepeľ čepele je takmer, ale nie úplne nabrúsená, je potrebné ju nechať mierne neobrúsenú, aby sa pri kalení materiál ostria nedeformoval. Potom sa do rukoväte noža vyvŕtajú otvory pre nity a pripravia sa drevené matrice pre túto rukoväť.
Krok 9: Vzrušujúci moment
Otužovanie.
Buď „vyrobí“ vašu čepeľ, alebo ju zničí. Je dôležité sústrediť sa a byť opatrný, inak môžete čepeľ zdeformovať a zničiť. Metóda, ktorú som použil, nie je najdôkladnejšia metóda tréning mozgu, ale bol to jediný, ktorý som mal k dispozícii s nástrojmi, ktoré som mal, a olej bol najlepší, aký som mohol dostať.
Pred kalením je potrebné čepeľ normalizovať. Tým sa uvoľní napätie vznikajúce pri kovaní a krútení a zníži sa pravdepodobnosť deformácie počas kalenia. Táto normalizácia sa vykonáva zahriatím čepele nad jej kritickú teplotu (keď už nie je magnetizovaná, takže je užitočné mať po ruke magnet) a ochladením na vzduchu. Proces sa opakuje trikrát až päťkrát, takže som to urobil 5-krát. Tento úkon vám navyše pomôže precvičiť si vyberanie čepele z kováčskej dielne, pretože pri kalení nie sú povolené žiadne zaváhania. Táto akcia je znázornená na fotografii s mojím visiacim nožom. Čo je na tejto časti tiež skvelé, je to, že keď sa ochladzuje, dochádza k oxidácii, ktorá začína odhaľovať vzor ocele.
Kalenie: Čepeľ sa opäť zahreje nad kritickú teplotu a potom sa rýchlo vyberie a vloží, najskôr špičkou, do teplého rastlinného oleja (pre takéto značky mozgová oceľ ako môj). Na zahriatie samotného oleja môžete jednoducho zohriať niečo kovové a hodiť to do nádoby s olejom, ja som napríklad použil berlu na spanie. Miešajte olej, takto dosiahnete rovnomernejšie stuhnutie. Ak je vaša oceľ s vysokým obsahom uhlíka, potom na jej kalenie nepoužívajte vodu, čepeľ len zničí, pretože voda príliš rýchlo ochladzuje, čo nie je vhodné pre oceľ s vysokým obsahom uhlíka.
S pod stromom Teraz by sa s ňou malo zaobchádzať ako so sklom, pretože ak bola čepeľ správne temperovaná, je taká krehká, že sa pri páde môže zlomiť.
Potom príde rad na prázdniny.
Krok 10: Temperovanie kovu
Popúšťanie je proces, ktorým sa čepeli dodáva určitá tvrdosť, aby sa zvýšila jej životnosť a pevnosť. To sa dosiahne zahrievaním čepele pri určitej kontrolovanej teplote. Dovolenka mozgové hry V rúre som strávil hodinu pri teplote 205 stupňov Celzia. „Pečieme“, kým sa na displeji nezobrazí „pripravený“.
Krok 11: Leptanie
Vopred sa ospravedlňujem za nedostatok fotografií tohto a ďalších krokov, ale postup je celkom jednoduchý. Chlorid železitý sa pripravuje podľa návodu, ktorý je s ním dodaný. mozgové inštrukcie a potom sa v ňom čepeľ ponechá tak dlho, ako je uvedené v rovnakých pokynoch. V mojom prípade sú to 3 diely vody na 1 diel chloridu železitého a nechajte 3-5 minút odstáť. Proces je skutočne vzrušujúci a výsledok vyzerá ako Batmanov nôž.
Krok 12: Rukoväť a ostrenie
Opäť existuje veľa techník a návodov, ako na to ako na to rukoväť noža a nabrúsiť ho, takže sa zaobídem aj bez detaily mozgu. Dovoľte mi povedať, že za mňa remeslá Vybral som si čerešňové raznice, ktoré som na rúčku noža prilepil pomocou epoxidového lepidla a zaistil dvoma mosadznými nitmi. Prebrúsil som ho zrnitosťou 400 a natrel ľanovým olejom.
Na ostrenie nepoužívam žiadnu špeciálnu, prácnu metódu, ale väčšinou používam obyčajný brúsny kameň.
Krok 13: Čas sa potľapkať po chrbte, nôž je pripravený...
Toto je môj hotový nôž, dlhý asi 15 cm. Ľudia si môžu myslieť, že je to celkom vtipné, ale nemám potuchy, ako tento fantastický vzor vznikol.
Vďaka za pozornosť mozgu, Dúfam, že to bude pre niekoho užitočné!
Existuje veľa názorov na damašskú oceľ. Niekto tvrdí, že sa jej recept stratil. A keď poviete, že je to damašková oceľ, pozrú sa na vás s úsmevom a odídu. Iní o tom vôbec veľa nepočuli a kladú smiešne otázky: „Čím je to nakreslené? alebo "Prečo nie je čepeľ vyleštená?"
Samozrejme, spravodlivo treba poznamenať, že z roka na rok je neznalých ľudí (najmä v meste Moskva) menej a menej. Ak raz človek použije nôž z kvalitného Damasku, už si nekúpi nôž z inej ocele.
Čo sa týka rezných vlastností, vysoko kvalitná damašková oceľ niekoľkonásobne prevyšuje ostatné druhy ocelí (či už 65X13, 440C, 95X18). Jeho jedinou nevýhodou je, že hrdzavie. Preto potrebuje neustálu starostlivosť. Pracoval som s nožom - utrel dosucha, namazal neutrálnym olejom alebo masťou a odložil. Ak sa na oceli náhle objavia hrdzavé miesta, treba ich odstrániť veľmi jemným brúsnym papierom a olejom, alebo ešte lepšie petrolejom. Starostlivosť o takýto nôž v zásade nie je nič iné ako starostlivosť o pištoľ s nechrómovanými vývrtmi. Všetky problémy sú kompenzované výbornými reznými vlastnosťami (ktoré sa nedajú porovnať so žiadnou nerezovou oceľou: domácou aj dovážanou) Pozrime sa na tajomstvo rezných vlastností damascénskej ocele. Po prvé, vo výrobnej technológii. Damask sa vyrába nasledovne. Získava sa v dôsledku dlhého technologického procesu, ktorý sa vykonáva iba ručne. Základ tvorí niekoľko druhov ocelí (tvrdých aj mäkkých), ktoré sú v určitom poradí zostavené do jedného balíka (triedy ocele neuvádzame, pretože tajomstvo dobrej damaškovej ocele spočíva práve v správnom výbere a proporciách z rôznych kovov). Predpokladom je, že sa používa viac tvrdých ocelí ako mäkkých. Oceľový obal sa vloží do kováčskej dielne a zahreje na kovaciu teplotu. Potom sa aplikujú špeciálne prísady, aby sa zabránilo tvorbe oxidov, ktoré zabraňujú vzájomnému zváraniu dosiek rôznych typov. Potom je balík niekoľkokrát prerazený kladivom a odoslaný do kováčskej dielne na zahriatie na zváranie. Hneď ako sa balík zahreje, usadí sa pod kladivom, potom sa pošle späť do kováčskej dielne a zahreje sa na následné ťahanie. Keď je platňa zvarená a vytvarovaná na mieru, opäť sa zahreje a naseká na požadovaný počet platní, ktoré sa očistia od oxidu a zložia sa do balíka. Celý proces sa opakuje dookola. Počet opakovaní procesu je úmerný kvalite produktu, respektíve objednávke. Po procese zvárania, ktorých môže byť od troch do desiatich, sa doska vykuje na požadovanú veľkosť čepele. Potom sa oceľ normalizuje a obrobok ide do ďalšej práce. Oceľ získaná týmto spôsobom sa vyznačuje zvýšenou pevnosťou, vynikajúcimi reznými vlastnosťami a krásou. Damask Russian Bulat LLC má 400 vrstiev kovu alebo viac. V dôsledku procesu sa objaví jedinečný vzor, jedinečný ako odtlačok prsta.
Niekedy na výstavách počujete, že zakúpený nôž z damaškovej ocele sa rýchlo otupil. Odpoveď je jednoduchá. Buď si človek kúpil „Damask“ (t. j. nehrdzavejúcu oceľ 65X13, 95X18 leptanú špeciálnym spôsobom), alebo si kúpil Damask zváraný z mäkkých kovov. Zvárať takýto kov je oveľa jednoduchšie a rýchlejšie. Vizuálne ho odlíšiť od kvalitného Damasku je takmer nemožné. Mäkký damask sa predtým používal na výrobu zbraní, pretože... Na tieto účely bola potrebná viskozita a rezné vlastnosti kovu neboli potrebné. Nôž vyrobený z mäkkého Damasku (bez ohľadu na to, aký krásny môže byť jeho dizajn!) sa krája horšie ako ktorýkoľvek nôž vyrobený z nehrdzavejúcej ocele. Keď sa pokúšate vytvrdiť takýto nôž, bez ohľadu na to, ako veľmi sa snažíte, často to nie je ťažšie ako 48 jednotiek. H.R.C. Nôž od ruskej firmy Bulat má tvrdosť minimálne 60 jednotiek. HRC (zvyčajne 62-64 jednotiek HRC). Niektorí veria, že nôž na 64 jednotiek. HRC je krehký.
To je celkom použiteľné pre homogénne ocele (U10, 95X18), ale v žiadnom prípade neplatí pre správne kovaný Damask. To samozrejme neznamená, že nôž s tvrdosťou 64 jednotiek. HRC sa dá ohnúť do krúžku! Ale pri obmedzenom kontakte s kosťami (pri rezaní zvieraťa), ako aj pri malých sekacích úderoch je táto kombinácia tvrdosti a pružnosti úplne postačujúca. Dobrá nožiarska oceľ by mala byť nielen tvrdá, ale aj elastická. Odpovedzme na otázku: „Ako sa nôž otupí? To sa deje dvoma spôsobmi. Ak sa pozriete na ostrie tupého noža pod mikroskopom, môžete zvážiť dve situácie:
Rezná hrana je ohnutá. (To znamená, že oceľ je príliš mäkká);
Rezná hrana sa odlomila. (To znamená, že oceľ je príliš tvrdá.)
Pri love som musel pozorovať prácu noža z ocele 95X18. Majiteľ ubezpečil, že nôž kúpil za slušné peniaze od jedného zo známych remeselníkov (pri predaji bol nôž vychvaľovaný: tvrdosť 70 jednotiek HRC, oceľ prevzatá z trosiek vesmírnej lode, brúsenie laserom atď.). Keď sa však lov skončí, los je zajatý, majiteľ „úžasného noža“ pristúpi k poľovníkovi a ponúkne mu prácu s nožom. Po asi piatich minútach poľovník zdvorilo vracia nôž a radí nám, aby sme si kúpili niečo lepšie (vraj taký nôž je vhodný len na krájanie masti a klobásy!). Majiteľ je urazený a sám sa pokúsi utratiť zviera.
S prekvapením si všimne, že nôž kĺže a nereže... A dôvod je nasledujúci. Nôž bol skutočne vytvrdený na extrémnu tvrdosť. Oceľ 95X18 aj tak nie je obzvlášť pružná, ale keď je vytvrdená na viac ako 60 jednotiek. HRC vo všeobecnosti stráca všetku elasticitu. V tomto prípade sa pri začatí práce rezná hrana jednoducho odlomila. Navyše to nie je vizuálne viditeľné. Keď sa pokúsim znova nabrúsiť nôž, všetko sa opakuje. Často sa pri ostrení rezná hrana odlomí, takže vzniká paradox: ostriete čepeľ, čepeľ sa opotrebuje, no nôž je stále tupý!
Iná situácia je pri mäkkej oceli. Napríklad 40X13. Keď sa takýto nôž otupí, ostrie sa ohne. S takýmto nožom je možné rezať, ak si kameň necháte pri sebe na úpravu - trochu popracujete, poprehadzujete po kameni, znova pracujete, znova prehadzujete. Toto je nepochybne lepšie ako prvý prípad!
Optimálna trieda nehrdzavejúcej ocele je 65X13. Aj keď ku kvalitnému Damasku má ďaleko. Tento druh ocele sa často nazýva lekárska oceľ. Pre ľudí vychovaných v Sovietskom zväze majú pojmy „lekársky“, „vojenský“, „vesmírny“ magický účinok. 65X13 je dobrá oceľ na nože. Ale výraz „lekársky“ sa na to ťažko vzťahuje. Po prvé, skalpely z ocele 65X13 sa začali vyrábať až koncom 80-tych rokov a predtým sa používali uhlíkové ocele U8, U10 potiahnuté chrómom.
Po druhé, úlohy chirurga, ktorý robí počas operácie veľmi malé rezy, a poľovníka, ktorý zabíja losa alebo medveďa, sú úplne odlišné. Okrem toho sa lekársky skalpel počas operácií opätovne nepoužíva (čoskoro sa objavili skalpely s jednorazovými odnímateľnými čepeľami). Preto pojem „medicínska“ oceľ nikoho k ničomu nezaväzuje. Aj keď túto oceľ používame na lacné modely už dlho.
Vráťme sa k nožom z damaškovej ocele. Tieto nože vyrábané ruskou spoločnosťou Bulat testovali poľovníci v rôznych častiach krajiny. 99% kladne hodnotí výkon noža. 1 % tvoria ľudia, ktorí používajú nôž na iné účely. (Napríklad bol jeden pán, ktorý sa snažil nožom prerezať ventil traktora, iný, silne opitý, hodil nôž na strom atď.). Podľa recenzií od rôznych poľovníkov boli dva losy v rade stiahnuté z kože a zabité nožom bez dodatočného ostrenia; päť malých kancov; veľký sekáčik; niekoľko bobrov. Maslennikov V.S. Osobne som sa pokúsil odstrániť kožu dvoch losov nožom z jedného ostriaceho hrotu (nôž potom rezal ďalej!). Ak sa po rezaní losa pozriete pod zväčšením na ostrie damaškového noža, uvidíte mikropílu. Stalo sa to v dôsledku skutočnosti, že mäkké ocele boli mierne pokrčené, zatiaľ čo tvrdé zostali ostré kvôli dodatočnej viskozite získanej počas procesu kovania. Preto, keď sa po dlhšej práci pozrieme na ostrie noža, čepeľ sa miestami leskne a zdá sa, že nôž sa otupil, ale keď začneme rezať, ukáže sa, že nôž nereže horšie ako nový. ! Aj keď sa damaškový nôž úplne otupí, stačí ho opatrne nabrúsiť brúsnym kameňom, aby sa obnovili jeho rezné vlastnosti. Tu sa prejaví efekt narovnania mäkkých častí reznej hrany. Po dlhšej práci na zimnej chate alebo na poľovníckej základni treba nôž utrieť, ostrie upraviť na dobrom kameni, namazať olejom a vložiť do puzdra.
Otázka, ktorá zaujíma mnohých, je: „Čo je lepšie: damašková oceľ alebo damašková oceľ? Čo je damask a čo je damašková oceľ? Oceľ pripravená z plechov procesom kováčskeho zvárania sa bežne nazýva „Damask“. Oceľ roztavená v tégliku a ochladená špeciálnym spôsobom sa zvyčajne nazýva „damašková oceľ“. Existuje aj medzitechnológia, kde sa liate plechy miešajú s inými oceľami pomocou kováčskeho zvárania. Z hľadiska spotrebiteľa je dobrý damask a dobrá damašková oceľ jedno a to isté. Rovnaká tvrdosť, rovnaký efekt mikropíly, tiež ľahké ostrenie... Zlý damask a zlá damašková oceľ sú totožné: ani jedno, ani druhé nebude rezať! Aby ste sa vyhli kúpe zlého noža, musíte si kúpiť nôž od renomovanej spoločnosti so zárukou kvality.
Teraz existuje veľa rôznych individuálnych podnikateľov a nových spoločností, ktoré v poslednej dobe vyrábajú nože. Predtým sa organizátori týchto spoločností zaoberali všetkým okrem kovoobrábania; a absolútne nerozumieme kovom. Nemajú potrebnú výrobnú základňu, čepele nevyrábajú, ale kupujú ich všade, kde je to lacnejšie... Pri kúpe noža od takýchto spoločností je ťažké dúfať, že bude slúžiť dlhú dobu (aj keď neexistujú žiadne pravidlá bez výnimiek). Aj keď ceny mnohých individuálnych podnikateľov za nože Damask sú pomerne nízke (od 900 rubľov do 1 500 rubľov). Pri nákupe noža by ste mali pamätať na to, že ak budete postupovať podľa technologického postupu, nôž z damaškovej ocele bude stáť od 2 000 rubľov. až 3500 rubľov. V pokušení lacnejšími nožmi riskujete, že si spomeniete na príslovie: „Lakomec platí dvakrát!“ Liata damašková oceľ je o niečo drahšia na výrobu ako damašková. Otázka: Prečo jeden damaškový nôž od tej istej spoločnosti stojí 3 000 rubľov a ďalší 300 dolárov? Drahé nože používajú end-damask. Čo je to, „koncová damašková čepeľ“?
Vezmite dve, tri alebo štyri platne damašku s rôznymi vzormi, vrstvami a vlastnosťami. Sú zvarené pozdĺž výšky čepele a sledujú obrys reznej hrany. Čo to dáva?
To dodáva produktu krásu (kvôli krásne vybraným trom alebo štyrom vzorom);
Umožňuje umiestniť veľmi tvrdý Damask s veľkým množstvom tvrdého kovu na ostrie, mäkký Damask je použitý na pažbu čepele (rovnaká, z ktorej boli vyrobené hlavne zbrane). Vďaka kombinácii týchto damaškov sa zvyšuje pevnosť noža. Rezné vlastnosti takejto čepele (aj keď nie veľmi) sa zvyšujú.
Hlavným efektom koncového damašku je krása a jedinečná ručná práca. Najlepším odborníkom na end-damask v Rusku je pán Arkhangelsky a jeho dcéra Mária. Ich ceny sú, samozrejme, oveľa vyššie. Treba si zodpovedať ešte jednu otázku: „Koľko vrstiev obsahuje váš damask?“ Stanovili sme si optimálny pomer ceny a kvality - 400 vrstiev. Dokonca aj špecialista nemôže vizuálne určiť počet vrstiev. Kováči spravidla vedia, koľko vrstiev vykovali. O každej dávke Damasku sa vedie záznam…. Od kupujúcich na výstave počujete: "Váš Damask má 400 vrstiev, ale vaši susedia majú 600 vrstiev!" Je dôležité si zapamätať: záleží na tom, čo vrstvíte. Damask vykujete so 600 vrstvami klincov a bude to horšie ako Damask, ktorý má 200 vrstiev dobrého kovu. A ešte jedna vec: Pri kovaní nad 400 vrstiev je potrebné zmeniť výrobný proces (je potrebné dodatočne nasýtiť kov uhlíkom, pretože uhlík sa pri zahrievaní vyhorí), čo výrazne zvyšuje cenu obrobku ( a teda nôž). Ak je nôž s 1000 vrstvami kovaný rovnakým spôsobom ako so 400 vrstvami, potom bez ohľadu na to, aký kov si vezmete, bude to vyzerať ako kov z plechoviek. Ale ak to beriete vážne, podľa technológie, potom nôž vyrobený z 1000-1500-vrstvového Damasku bude lepší ako 400-vrstvový, ale jeho cena by mala byť aspoň 200 dolárov.
Ľudia sa často pýtajú: „Ktorý damašek je lepší: s pozdĺžnym vzorom alebo s priečnym zákrutom? Z pohľadu spotrebiteľa je to jedno. Presne ako mozaikové damašky. Len niektoré typy koncového damašku sa môžu líšiť v pracovných vlastnostiach. Mozaikové damašky sú často v rezných vlastnostiach horšie ako bežné. Pretože Pri hľadaní dizajnu sa často venuje malá pozornosť rezným vlastnostiam kovu.
Často kladená otázka na výstavách: „Reže váš nôž nechty? Samozrejme, nie je celkom jasné, prečo by ľudia sekali nechty nožom?! Možno ich charakter ich práce spája s týmto zamestnaním alebo majú mentálne postihnutie... Ale aj tak sa pokúsime na túto otázku odpovedať. Hneď si povedzme, že strihanie nechtov nie je až taký veľký problém! Nôž vyrobený z akejkoľvek ocele s tvrdosťou 50 jednotiek. HRC vyreže klinec na pracovnej časti. Stačí to trochu zmeniť štrukturálne: hrúbka čepele v reznej časti by mala byť najmenej 1 mm (hrubšia je lepšia) a uhol ostrenia je najmenej 45 stupňov (hrubšia je lepšia). Objednajte si takýto nôž a budete si môcť nasekať všetky nechty, ktoré chcete! Pamätajte, že tvrdosť klinca je oveľa nižšia ako tvrdosť noža (aj z priemernej ocele); všetko je to o dizajne čepele. Pri damaškovej oceli môže byť pri rezaní klincov hrúbka pracovnej časti menšia ako 1 mm (do 0,6 mm), uhol môže byť tiež menší. Existujú nože, ktoré odrežú papier, potom odrežú klinec (udieraním kladivom na zadok) a potom môže nôž papier prerezať znova (aj keď trochu horšie). Vo všeobecnosti, ak chcete skontrolovať kvalitu čepele na klinci, nie je potrebné ju strihať. Necht stačí ohobľovať alebo na ňom urobiť malé zárezy. Každý nôž vyrobený z dobrej damaškovej ocele bez problémov vydrží túto operáciu. Neberieme do úvahy nože s veľmi tenkou pracovnou časťou od 0,1 m a tenšie (napríklad filetovacie nože a „uzbecký“ nôž). A predsa neodporúčame robiť takéto experimenty s nožmi, pretože... Veríme, že nie preto si dospelý kupuje nôž.
Samozrejme, ak v extrémnej situácii musíte použiť nôž na rezanie klincov, kábla alebo hrubého drôtu, to je iná otázka. Nie je potrebné to robiť, pokiaľ to nie je nevyhnutné. Existujú na to iné nástroje (napríklad: dláta, frézy na kov), ktoré sú oveľa lacnejšie ako dobrý nôž. Pri takýchto neustálych experimentoch, najmä ak sú rezané predmety rozžeravené, sa váš nôž aj tak zlomí. Naša firma vyrába nože pre poľovníkov, rybárov, turistov a pre milovníkov dlhých túr. Nôž bez problémov otvorí konzervy, bez ostrenia bez problémov prereže kostru veľkého zvieraťa (los, medveď), pri hobľovaní dreva drží ostrie niekoľko dní po sebe. Dokážu spracovať niekoľko desiatok kilogramov rýb. Ruská spoločnosť Bulat vyrába nože na tieto účely. Ak sa nôž používa na určený účel, spoločnosť poskytuje na čepeľ záruku 10 rokov! Keďže naša spoločnosť má už 13 rokov a počas tejto doby neboli prakticky žiadne sťažnosti na čepele z nášho Damasku. Ak si človek kúpi nôž na strihanie nechtov, hádzanie do dreva a všelijaké experimenty, tak je lepšie obrátiť sa na nejakú inú firmu. Pravda, ako ukazuje prax, ak človek plánuje zlomiť nôž, stále ho zlomí, bez ohľadu na to, kde a z ktorej ocele je nôž vyrobený! Ale to je už znak šialenstva.
Všetkým čitateľom tohto článku prajeme dobré nakupovanie a úspešný lov!
Materiál pripravil V.S. Maslennikov, generálny riaditeľ spoločnosti Russian Bulat LLC.
V dnešnom článku sa pozrieme na technológiu výroby dobrého silného noža z damaškovej ocele. Nôž je vytvorený v tradičnom štýle, teda kovaním. Tu budete potrebovať vyhňu, nákovu, kladivo a veľa trpezlivosti.
Zvláštnosťou damaškovej ocele je, že pri jej výrobe sa kovaním miešajú rôzne druhy kovov. Najprv sa pripravia dosky, potom sa zvárajú, zahrievajú a potom sa obrobok skrúca, aby sa zmiešali všetky druhy kovov.
Vzhľadom na to, že nôž môže ohroziť zdravie, nemali by sa podávať ľuďom s nestabilným duševným zdravím.
Materiály a nástroje na výrobu noža:
Z materiálov:
- oceľové plechy minimálne dvoch akostí (vhodné je použiť oceľ s vysokým obsahom uhlíka, potom sa dá dobre kaliť. Autor použil dva druhy ocele 1095 a 15n20);
- tok (budete potrebovať bórax, môžete si ho kúpiť v železiarstve);
- dlhá tyč (potrebná na to, aby bolo možné zvárať obrobok na ohrev v rúre);
- akékoľvek drevo podľa vášho výberu;
- epoxidové lepidlo (najlepšie také, ktoré rýchlo schne);
- mosadzné nity;
- ľanový olej alebo iná impregnácia dreva;
- rastlinný olej na kalenie ocele;
- chlorid železitý.
Z nástrojov:
- nákovu (najlepšie skutočnú veľkú nákovu. V krajnom prípade kúsok koľajnice, pliešku a pod.);
- kladivo (autor ho použil s krížovou hlavou s hmotnosťou 1,3 kg);
- zváranie (je vhodné na vzájomné zváranie dosiek a pripevnenie výstuže, ale ak nie, môžete použiť drôt);
- vyhňa na kovanie (musí mať dosť vysokú teplotu, aby sa plechy spojili);
- pásová brúska (môžete použiť aj pilník, ale bude to vyžadovať veľa úsilia a trpezlivosti);
- pec (alebo iné zariadenie na ohrev kovu za účelom temperovania);
- vŕtačka alebo vŕtačka;
- zverák (veľmi nápomocný v tomto procese.
Proces výroby noža:
Krok jedna. Zbierame polotovary
V tejto fáze autor pripravuje polotovary. Doštičky je potrebné narezať na požadovanú dĺžku, pre autora je to 7,6x1,2 cm.Je dôležité vziať do úvahy, že čím väčší je obrobok, tým ťažšie z neho bude vykovať nôž. Miesta pred zváraním musia byť dôkladne očistené od hrdze a vodného kameňa. Dosky sú naskladané striedajúcimi sa kovmi.
Nakoniec je potrebné k obrobku privariť kus výstuže, aby sa dal vložiť do rúry. Samozrejme, namiesto zvárania tvaroviek je možné obrobok vytiahnuť pomocou klieští s dlhými rukoväťami.
Krok dva. Obrobok posielame do pece
Teraz obrobok prechádza prvým ohrevom a prvým kovaním. Autor vyrobil podomácky vyrobený roh z plynovej fľaše. Vnútro je obložené žiaruvzdorným cementom a koalinovou vlnou. Keďže kováčska dielňa je malých rozmerov, môže sa ľahko zohriať na požadované teploty.
Kov sa musí zahriať do čerešňovo-červenej farby, po vybratí ho treba ihneď posypať bóraxom, aby sa odstránil vodný kameň a zabránilo sa interakcii s kyslíkom. Zvlášť by ste sa mali snažiť naliať bórax medzi štrbiny dosiek, aby sa kov dobre premiešal a bol čo najhomogénnejší. Tento postup je potrebné vykonať niekoľkokrát a v prípade potreby odstrániť vodný kameň.
Potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania, ktorá je podľa autora v oblasti 1260-1315 o C. Kov by mal byť jasne žltý alebo oranžový. Pred odstránením obrobku sa musíte uistiť, že už máte po ruke nákovu a kladivo, pretože kov sa ochladí a nie je čas strácať čas.
Výsledkom je, že kovaním sa obrobok natiahne tak, že sa dá ohnúť.
Krok tri. Miešanie ocele
V tomto kroku sa obrobok mnohokrát zahrieva a kuje, čím viackrát sa to robí, tým lepšie je kov premiešaný. Po prvé, obrobok musí byť kovaný tak, aby jeho dĺžka bola dvakrát dlhšia ako bola. Kov musíte natiahnuť čo najrovnomernejšie. Ďalej sa v strede vytvorí zárez pomocou dláta a obrobok sa zloží na polovicu. Potom sa opäť zahrieva a kuje, kým nie sú obe dosky homogénne. Celkovo autor kov preložil 4-krát, čím vzniklo 112 vrstiev.
Pri lepení viacerých vrstiev je dôležité vždy použiť bórax a očistiť od vodného kameňa.
Vzorec na výpočet vrstiev je: počiatočné množstvo * 2 na mocninu počtu záhybov, to znamená 7 * 2^4 = 112).
Nakoniec sa obrobok opäť zahreje na teplotu kovania, zasunie sa po hrane do drážky nákovy a stočí sa do špirály. Potom je potrebné túto špirálu opäť vykovať do obdĺžnikového tvaru. Nakoniec môžete zaistiť rovnomernosť vrstiev brúsením jednej alebo viacerých hrán obrobku.
Krok štyri. Kovanie hlavného profilu
V tejto fáze autor tvorí hlavný profil noža kovaním. V tejto fáze môžete nastaviť aj úkosy noža, takže neskôr budete musieť menej pracovať s brúskou alebo pilníkom, čo je v druhom prípade veľmi smutné.
Krok päť. Brúsenie profilu
Ak nemáte brúsku, tento krok si vyžiada veľa času a úsilia. Tu budete potrebovať pilník a brúsku.
Ku koncu brúsenia musíte do obrobku vyvŕtať otvory na pripevnenie rukoväte. Tu budete tiež musieť vylepšiť niektoré detaily pomocou pilníka so zrnitosťou 400. Musíte tiež urobiť počiatočné ostrenie noža, ale nemusíte ho robiť ostrým, pretože sa môže počas kalenia zdeformovať.
Krok šiesty. Kovové kalenie
Kalenie je veľmi dôležitý moment pri výrobe noža. Od toho závisí sila budúcej čepele a ak dôjde k porušeniu technológie, obrobok sa môže ľahko poškodiť. Prvým krokom je čo najviac uvoľniť oceľ. Deje sa tak preto, aby kov pri kalení neviedol a čepeľ sa neskrivila. Kov sa temperuje jeho niekoľkonásobným zahriatím na teplotu, pri ktorej už oceľ nebude priťahovaná magnetom. Celkovo by malo byť od troch do piatich takýchto ohrevov. Oceľ by sa mala na čerstvom vzduchu postupne ochladzovať.
Potom môže byť oceľ kalená. Znovu sa zahreje na kritickú teplotu a potom sa zníži na teplý olej. Oceľ s vysokým obsahom uhlíka sa nemusí kaliť vo vode, pretože príliš rýchlo ochladzuje kov a rozkladá sa.
Po kalení je potrebné oceľ popustiť, aby neskrehla. Za týmto účelom sa obrobok umiestni do pece pri teplote 205 stupňov a zahrieva sa na hodinu. Potom ho treba nechať postupne vychladnúť.
Krok sedem. Leptanie čepele
Pri leptaní dostáva čepeľ charakteristický vzor. Celé sa to deje chemicky bez použitia elektriny. Chlorid železitý treba pripraviť podľa návodu, pre autora sú to tri diely vody a jeden diel chloridu železitého. Držanie trvá len 3-5 minút.
Aby ste to dosiahli, môžete si sami postaviť malý kamenný sporák. Celý postup nezaberie veľa času a takýto sporák môžete používať dlhé roky, najmä ak vás proces výroby damaškovej ocele a čepelí z nej fascinuje.
Pripravte železnú rudu a obyčajnú . Vezmite si kamennú kováčsku vyhňu. Zmiešajte železnú rudu a drevené uhlie, vložte materiály do kamennej vyhne a zahrejte na teplotu najmenej 1100-1200 stupňov. pri takomto zahrievaní sa uvoľní a zníži kyslík a v dôsledku reakcie s dreveným uhlím sa vytvorí hubovitá homogénna hmota.
Vyberte z rúry a nechajte vychladnúť. Zo vzniknutej špongiovej žehličky kovaním vytlačte všetky nečistoty. V dôsledku týchto krokov by ste mali skončiť s malým kúskom tepaného železa, ktoré má veľmi nízky obsah uhlíka. Pripravte si hlinenú nádobu, v ktorej zohrievate výsledné kúsky železa, vynikajúcou možnosťou by bolo zahrievanie v uzavretom hlinenom tégliku.
Téglik ochlaďte, treba to robiť postupne, pomaly, jednoducho tak, že ho necháte vo vychladnutej rúre na neurčitý čas. Odstráňte výsledný ingot.
Z výsledného materiálu (ingotu) vytvorte čepeľ. Za týmto účelom zahrejte ingot na teplotu najmenej 650 stupňov (stane sa plastickým) a vykujte ho, potom po dosiahnutí požadovaného výsledku výslednú čepeľ rýchlo ochlaďte vo vode alebo soľanke, aby ste ju vytvrdili.
Video k téme
Zdroje:
- Damašková oceľ doma
Bulat je oceľ, ktorá vďaka unikátnej výrobnej technike získava špeciálnu povrchovú štruktúru, ktorá poskytuje zvýšenú elasticitu a tvrdosť. Od staroveku sa tento materiál používa na výrobu vysoko kvalitných zbraní s ostrím, pretože moderné materiály nemajú podobnú kombináciu tvrdosti, pružnosti, schopnosti držať ostrie a kujnosti.
Inštrukcie
Z hľadiska chemických parametrov sa damašková oceľ od bežnej ocele líši vysokým obsahom uhlíka vo svojom zložení, avšak z hľadiska fyzikálnych vlastností si damašková oceľ zachováva charakteristiky kujnosti charakteristické pre nízkouhlíkovú oceľ a po vytvrdnutí kovu sa stáva dokonca tvrdší ako nízkouhlíkový kov, čo je spôsobené vnútornou štruktúrou damaškovej ocele. Vo vzhľade sa dá damašková oceľ vždy rozlíšiť vďaka prítomnosti chaotického vzoru na povrchu, ktorý sa vytvára počas kryštalizácie.
Existuje mnoho spôsobov, ako vytvoriť damaškovú oceľ, moderných aj tradičných. Dnes sa taví damašková oceľ. Naplňte pec na tavenie ocele komponentmi damaškovej ocele: nízkouhlíkovou oceľou alebo železom, ktoré sa taví pri teplotách okolo 1650 stupňov. Potom pridajte do roztaveného kovu
