Toute personne civilisée connaît les propriétés des aciers d'armes légendaires - Damas, acier damassé et wutz - au moins par ouï-dire. Ils témoignent des capacités uniques des maîtres du métier métallurgique.
Quel est le secret de ces alliages étonnants, qui les a produits et quand et comment les ont-ils transformés ? Il semble que la science moderne ait trouvé les réponses à ces questions.
Suite de la série de publications de l'encyclopédie "Métallurgie et Temps".
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"Fonte" et "Acier"
Une structure métallique avec des couches à haute teneur en carbone peut être obtenue en utilisant de la fonte concassée comme flux lors du soudage à la forge.
À la température de soudage, le carbone de la fonte se combine instantanément avec le tartre, la privant d'oxygène. En conséquence, au lieu du tartre, il se forme du dioxyde de carbone et du fer réduit, qui sont immédiatement carburés par contact avec le carbone de la fonte liquide. La fonte dans ce cas constitue une source de carbone plus efficace que le charbon de bois, car à la température de soudage, elle fond et le carbone s'y trouve sous une forme dissoute et chimiquement plus active. En se répandant sur la surface de la pièce, la fonte liquide la nettoie du tartre, perdant simultanément son carbone et, par conséquent, durcissant. Lors du forgeage ultérieur, une partie de la fonte liquide est expulsée, mais de fines couches de fonte assez résistante et appauvrie en carbone et d'acier à haute teneur en carbone restent.
Le déforgeage ultérieur de l'emballage est effectué à des températures légèrement inférieures afin que les couches à haute teneur en carbone ne fondent pas. Certains armuriers disent donc qu'ils ne soudent pas l'emballage, mais le «soudent» avec de la fonte. La cémentation de la surface d'un métal avec de la fonte en fusion est appelée « fonte » ou « trempe ». Le résultat est une alternance de couches de fer visqueux, d'acier et de fonte blanche extrêmement dure, c'est-à-dire version « ultime » de l’acier Damas. La méthode japonaise classique de fabrication des lames consistait précisément à utiliser du fer contenant du molybdène, de l'acier (selon certaines sources, importé de Chine) et de la fonte concassée.
Forgeage de l'acier moulé
La coexistence historique de deux types d’aciers d’armes – coulés et soudés – correspondait à deux technologies de forgeage. On sait que l'ébauche Wutz avant forgeage avait une petite masse (pas plus de 1 kg).
La légèreté de la pièce d'origine a permis aux artisans d'accélérer le chauffage du produit et d'utiliser largement le chauffage local de ses pièces pour le forgeage ultérieur.
Si l’on regarde de près l’état des microfibres émergeant à la surface du wootz, on constate non seulement leur « tourbillonnement » résultant de l’utilisation de techniques de forge complexes, mais aussi leur fragmentation. Cette circonstance indique la mise en œuvre à un certain stade du forgeage d'un puissant effet « ponctuel » sur les fibres, préalablement mises dans des conditions favorables au broyage. Apparemment, c'est cette opération de forgeage qui a eu une influence décisive sur la qualité finale de l'acier damassé et l'ensemble de ses propriétés phénoménales.
Dans le même temps, de nombreux experts notent que la condition pour un forgeage correct de l’acier damassé est sa « progressivité ». Plus le forgeage est lent, plus la qualité d’une lame damassée est élevée. Un forgeage soigné à basse température, nécessitant de nombreux échauffements, conduit à un contraste accru des motifs. Lorsqu'ils sont chauffés, les petits carbures et les arêtes vives des gros carbures se dissolvent et, lors du refroidissement ultérieur, le carbone est à nouveau libéré à la surface des grosses particules dans une fibre solide à haute teneur en carbone. Par conséquent, le motif initialement flou acquiert de la netteté et du contraste.
Forgeage de Damas
Dans les Damas hétérogènes, le type de macrostructure influence grandement les propriétés de la lame. Des dizaines, voire des centaines de qualités d'acier à souder ont été développées dans différents pays. Malgré une telle abondance, toutes ces variétés peuvent être ordonnées en les divisant selon le principe de formation en plusieurs groupes : « sauvages », « estampillées » et « tordues (turc) ».
Le motif « sauvage » de Damas est formé par le mélange aléatoire de métaux résultant d’un simple forgeage à la main. Les meilleurs artisans préféraient forger des lames en Damas « estampillé » avec un motif régulier. Le motif était appelé « tampon » en Allemagne en raison de la méthode de formation par application d'un tampon spécial - un tampon d'un relief strictement ordonné sur l'ébauche de la lame, à la suite de quoi, lors du forgeage, les couches étaient déformées dans un sens donné. commande. Il existe plusieurs types de motifs formés dans ce cas : étagés, ondulés, rhombiques (maille) et annelés. Le motif étagé est caractérisé par des brins de lignes relativement étroits traversant la lame.
Schéma de développement du motif (a) et les principaux types de talons pour la fabrication de damas de tampons (b)
Un type courant de motif de « tampon » est le motif rhombique, qui a deux variétés. L'un d'eux est obtenu en coupant la surface de la pièce avec un ciseau en croix, c'est pourquoi le motif ressemble à un maillage tissé à partir de fils, jeté sur une lame en Damas « sauvage ». En conséquence, le motif est appelé « maillage ». La deuxième variété est un motif appelé en Allemagne « petites roses ». Il a la forme de losanges concentriques clairs et est estampillé d'un tampon comportant des saillies pyramidales. Le type de motif annelé en forme de « tampon » est appelé « œil de paon » aux États-Unis, bien qu'il ressemble davantage à une « queue de paon », car de nombreux cercles concentriques sont disposés dans un ordre clair sur la lame.
Damassé "turc" ou "rose"
Le motif damassé « turc » est considéré comme particulièrement beau. Ainsi aux XVIIe-XVIIIe siècles. il a été nommé en Europe lorsqu'ils ont vu des sabres apportés de l'Est à partir de variétés locales de métaux de soudage. Son autre nom est damassé « rose », en raison de la similitude du motif avec les fleurs roses.
Une caractéristique distinctive du Damas « turc » était que les lames étaient forgées à partir de tiges de métal hétérogène préalablement torsadées. Les modèles se sont révélés extrêmement divers et bizarres. Berualdo Bianchini, l'auteur du livre « Sur les lames de Damas de type turc », publié en 1829, a écrit : « ... la masse utilisée aujourd'hui pour créer les lames de Damas est exactement la même que celle utilisée pour fabriquer des lames tout à fait ordinaires, c'est-à-dire. un mélange uniforme d'acier et de fer dans un rapport de deux pour un.
Étapes de développement du motif en damas turc torsadé
L'étirage d'ébauches deux fois affinées en une bande et le forgeage ultérieur de la lame entre deux matrices se déroulent de la même manière que dans la fabrication d'une lame ordinaire. La seule différence est que le tampon damas doit être doté de divers reliefs, qu'il convient de transférer sur la lame. Dans le forgeage au marteau, des tôles successives d'acier et de fer de la lame sont enfoncées dans les évidements de la matrice, ce qui entraîne des empreintes ou des reliefs qui, une fois ensuite sciés, produisent le motif souhaité.
Trempe de l'acier d'armes
Les régimes de traitement thermique des produits en acier damassé ont toujours retenu l'attention des chercheurs. C'est cette étape de sa technologie de production qui est entourée du plus grand nombre de légendes et de mystères venus du fond des siècles.
Et à une époque relativement récente, par exemple au 19ème siècle, de nombreux métallurgistes attachaient une grande importance aux méthodes de durcissement de l'acier damassé et les considéraient même comme les principaux secrets de fabrication d'armes en acier damassé.
À cette époque, personne ne pouvait expliquer pourquoi le métal devenait plus fort et plus dur, mais il existait de nombreuses recettes de durcissement : presque chaque maître avait son propre secret.
On sait que l’eau de source et l’eau de source minérale étaient largement utilisées comme moyen d’extinction. La température de l'eau et les sels dissous dans celle-ci avaient une grande influence sur la vitesse de refroidissement des produits, de sorte que l'endroit où l'eau était prélevée et sa température pendant le durcissement étaient gardés strictement secrets. En raison du fait que les lames en acier à haute teneur en carbone, après durcissement dans l'eau froide, se cassaient facilement sous un coup, en Perse, ils ont commencé à durcir les armes blanches dans une toile humide. Il existe une méthode de durcissement bien connue dans laquelle, avant le traitement thermique, la lame était recouverte d'une épaisse couche d'argile spéciale contenant diverses impuretés pour l'isolation thermique. La composition a été retirée uniquement de la lame pour être durcie dans l'eau. La ligne de « démarcation » résultante dans chaque atelier a reçu un dessin original unique, grâce auquel il était possible de distinguer le maître qui a fabriqué l'arme blanche.
Pisse d'un garçon roux et fesses d'un jeune esclave
Les métallurgistes ont cherché et ont pu trouver des environnements dans lesquels l'acier refroidit plus rapidement que dans l'eau. Ainsi, l’urine et les autres solutions salines absorbent la chaleur du métal chaud plus rapidement que l’eau la plus froide.
Remarquant cette caractéristique, les métallurgistes médiévaux ont développé diverses options de durcissement et ont parfois obtenu un succès considérable. C'est ainsi que Théophile décrit la trempe de l'acier qui coupe « le verre et les pierres tendres » : « Ils prennent un bélier de trois ans, l'attachent et ne lui donnent rien à manger pendant trois jours. Le quatrième jour, il est nourri uniquement de fougères. Après deux jours d'alimentation, la nuit suivante, le bélier est placé dans un tonneau percé de trous au fond. Un récipient est placé sous ces trous dans lequel est recueillie l'urine du mouton. L’urine ainsi recueillie pendant deux ou trois nuits en quantité suffisante a été éliminée, et l’instrument a été tempéré dans ladite urine de mouton. Il existe des légendes selon lesquelles des lames de damas étaient trempées dans le lait d'une mère allaitant son fils, dans l'urine d'un garçon roux, d'une chèvre noire de trois ans, etc.
Comme le raconte la légende, dans l'ancienne Syrie, une lame était chauffée à la couleur de l'aube et transperçait 6 fois les fesses d'un jeune esclave. Il existe des procédés connus pour un tel durcissement de l'acier par refroidissement dans le corps d'un porc, d'un bélier ou d'un veau. À Damas, les lames de sabre étaient chauffées à la couleur du soleil levant et trempées dans le sang d'un esclave nubien tué. Et voici une recette pour durcir un poignard, découverte dans un des temples d'Asie Mineure et datant du IXe siècle : « Chauffez (la lame) jusqu'à ce qu'elle brille comme le soleil se levant dans le désert, puis refroidissez-la à la couleur de pourpre royale, plongeant dans le corps d'un esclave musclé. La force de l’esclave, transformée en poignard, donne de la dureté au métal.
Les anciens forgerons connaissaient également des moyens de protéger le métal de l'oxydation pendant la période de chauffage nécessaire au durcissement. Le forgeron prenait des cornes de taureau, les brûlait au feu, mélangeait du sel aux cendres obtenues et saupoudrait ce mélange sur les produits, qui étaient ensuite chauffés et durcis dans de l'eau ou du saindoux.
Le mystère de l'acier moulé
Paradoxalement, l'homme n'a pas encore été en mesure de comprendre pleinement l'essence de l'acier damassé, la nature de ses propriétés uniques et les particularités de la technologie de sa production. Et ce malgré le fait qu'il a longtemps utilisé des produits en acier damassé, l'a amélioré, a perdu les secrets de fabrication et a de nouveau révélé les secrets de l'acier damassé, tout comme il l'a fait au milieu du XIXe siècle. Le métallurgiste russe P.P. Anossov.
Il convient de noter que P.P. Anosov, notant à plusieurs reprises dans ses œuvres les hautes qualités de l'acier damassé qu'il a reçu, qui n'était pas inférieur au meilleur acier damassé asiatique, n'a jamais dit qu'il avait révélé le secret du wootz indien ; De plus, il a abandonné le concept alors établi de « l'acier damas » et en a proposé un nouveau : « l'acier damas russe ».
De nombreux scientifiques européens éminents, dont Michael Faraday, fils d'un forgeron, ont cherché à percer le secret de l'acier moulé pour armes. En 1819, il examine des échantillons d'acier moulé et conclut que ses propriétés exceptionnelles sont dues à la présence de petites quantités de silicium et d'aluminium. Bien que cette conclusion se soit révélée erronée, l'article de Faraday a inspiré Jean Robert Bréant, responsable des analyses à la Monnaie de Paris, à mener une série d'expériences dans lesquelles il a introduit divers éléments dans l'acier. C'est Bréant qui a suggéré pour la première fois en 1821 que la résistance, la ténacité et l'apparence inhabituelles de l'acier d'armement moulé devaient être dues à sa teneur élevée en carbone. Il a constaté que sa structure présentait des zones claires d'acier cémenté sur un fond sombre, qu'il a simplement appelé acier.
La production d'armes anciennes en acier damassé, entourées d'une aura légendaire de super-vertus et de secrets sacrés, comme on le sait déjà, a été réalisée à partir du wutz indien. Il était livré aux marchés de Perse et de Syrie sous la forme d'un « gâteau » d'acier moulé coupé en deux. La teneur en carbone de Wootz était très élevée. Ainsi, l'analyse chimique du wutz, réalisée sur ordre de P.P. Anosov, a montré une teneur en carbone de 1,7 à 2,0 % en poids. et plus.
L'ébauche indienne de Wutz avait un diamètre d'environ 12,5 cm, une épaisseur d'environ 1 cm et un poids d'environ 1 kg. De plus, les lingots Wutz avaient des motifs particuliers, différents de ceux des lames finies. Selon la plupart des experts, les meilleures lames ont été forgées entre le VIIe et le XIIe siècle. Après affûtage, la lame d'une lame indienne a acquis une capacité de coupe incroyablement élevée. Une bonne lame coupe facilement une gaze dans les airs, alors que même les lames modernes fabriquées avec le meilleur acier ne peuvent couper que des types de tissus en soie épais. Certes, une lame en acier ordinaire peut être durcie jusqu'à une dureté wootz, mais elle sera aussi fragile que du verre et se brisera en morceaux au premier coup.
Malheureusement, dans l'Inde ancienne, ils ont si soigneusement caché le secret de la fusion et la technologie de fabrication des lames qu'ils ont finalement été complètement perdus. Déjà au XIIe siècle. le taban, par exemple, ne pouvait être fabriqué ni en Inde, ni en Syrie, ni en Perse. Actuellement, aucun artisan ou entreprise dans le monde ne peut reproduire les meilleurs types d'acier indien, dont des exemples sont encore conservés dans certains musées d'Europe. La perte des secrets de production du wootz indien en présence d'un large marché pour ses préparations indique un nombre limité d'artisans possédant la technologie de production du wootz, ainsi que des indicateurs de productivité assez élevés pour leur temps, leur rendement et la reproductibilité de la technologie. pour produire du wootz. En tenant compte de cela, nous pouvons supposer ce qui suit : la technologie pour produire un lingot de wootz indien était assez simple (comme elle aurait probablement dû l'être, sinon cela aurait valu la peine de le cacher si soigneusement), et la forme sous la forme d'un gâteau plat était à cette époque lointaine la seule manière correcte de représenter le semi-produit fini.
Au Moyen Âge, pour déterminer les avantages d'une lame particulière, les vrais maîtres évaluaient la grossièreté du motif (largeur des fibres) de l'acier damassé, la nature du relief, le tissage et le nombre de fibres, la couleur du fond gravé. de la lame et de ses teintes, la hauteur et la durée du son de la lame lors de la frappe, l'élasticité, etc. Il semble largement clair que ces critères de contrôle qualité avaient une signification profonde, fournissant des informations notamment sur les propriétés de coupe de la lame. La largeur des fibres à haute teneur en carbone caractérisait non seulement la méthode utilisée pour produire l'acier damassé, mais également les propriétés de coupe de la lame, son élasticité et sa capacité d'auto-affûtage.
Il est évident qu'après affûtage et polissage de la lame en acier damassé, son tranchant présentait déjà un relief dentelé, en raison de la dureté et de la résistance à l'usure de ses composants variant le long du tranchant. Si l'on tient compte du fait que chaque fibre d'acier damassé à haute teneur en carbone, lorsqu'elle atteint le tranchant, présente un profil d'une certaine courbure - un facteur qui augmente considérablement la capacité de coupe de la lame, alors les anciens artisans étaient simplement obligés d'évaluer l'orientation des fibres par rapport au tranchant de la lame et de son manche.
Le premier à expliquer strictement scientifiquement la nature de l'acier damassé et à le relier aux propriétés de cet acier étonnant fut l'éminent métallurgiste russe Dmitri Konstantinovich Chernov. Il pensait que lorsque l'acier durcit, il se scinde en deux composés différents de fer et de carbone, qui « jouent un rôle très important dans l'utilisation d'un tel acier pour lames : lors du durcissement, la substance la plus dure est fortement durcie et l'autre substance reste faiblement. durci, mais comme les deux substances sont constituées de fines couches et que les fibres sont étroitement liées les unes aux autres, le résultat est un matériau qui présente à la fois une grande dureté et une viscosité élevée. Ainsi, il s’avère que l’acier damassé est incomparablement supérieur aux meilleures qualités d’acier préparées par d’autres méthodes.
Composite légendaire
L’acier damassé est donc un matériau composite. Notons que l'idée de créer de tels matériaux a été empruntée par l'homme à la nature.
De nombreuses structures naturelles (troncs d’arbres, os et dents d’humains et d’animaux) possèdent une structure fibreuse caractéristique. Il se compose d’une substance matricielle relativement plastique et d’une substance plus dure et plus durable sous forme de fibres. Par exemple, le bois est une composition constituée de faisceaux de fibres de cellulose à haute résistance de structure tubulaire, reliées par une matrice de matière organique (lignine), qui confère au bois une rigidité latérale. Les dents des humains et des animaux sont constituées d’une couche superficielle dure et résistante (émail) et d’un noyau plus mou (dentine). L’émail et la dentine contiennent des microcristaux d’hydroxylapatite inorganiques en forme d’aiguilles noyés dans une matrice organique molle.
Nous pouvons désormais affirmer avec certitude que l'acier damassé n'a pas été découvert par hasard et bien plus tôt qu'on ne le pense généralement. Les métallurgistes de l'âge du bronze ne pouvaient s'empêcher de prêter attention à la structure en chevrons des lingots de bronze. Ayant reçu le premier lingot de fer présentant la même structure en chevrons, les artisans anciens ont probablement commencé à le forger comme le bronze. Bien sûr, il s'est effondré. Cependant, cela n'a pas arrêté les anciens métallurgistes et, après un certain temps, ayant acquis de l'expérience, ils ont pu trouver une solution.
La particularité de l'acier damassé réside dans le fait qu'il représente une classe fondamentalement nouvelle de matériaux composites. Il ne peut être attribué à aucun des types connus et scientifiquement définis de composites naturels et artificiels, parmi lesquels il est actuellement d'usage de définir les fibres, les couches et les renforcements par dispersion. Les propriétés particulières de l'acier damassé sont obtenues grâce au traitement thermomécanique conjoint des fibres et de la matrice et au durcissement thermique ultérieur du composite grâce à l'influence mutuelle de ses composants individuels et des processus qui s'y déroulent.
En conclusion, notons que sous certaines conditions, un lingot à motifs peut être obtenu à partir d'une masse fondue homogène. Ceci est obtenu grâce à la cristallisation lente d'un alliage à haute teneur en carbone, au cours de laquelle de gros grains cristallins se développent, dont la taille peut atteindre plusieurs millimètres. Aux limites de ces cristaux dendritiques, des carbures sont libérés, formant un réseau de cémentite. Le forgeage d'un métal à grains aussi grossiers à basse température permet de broyer un réseau de cémentite solide en petites particules et de former un motif visible à l'œil nu. Les chercheurs appellent actuellement le métal à motifs ainsi obtenu acier « dendritique » - en raison de la nature dendritique de la cristallisation du lingot, ou acier damassé « de liquation » - en raison du mécanisme de formation des motifs dû à la ségrégation du carbone. Les forgerons modernes forgent des lames à partir d’acier damassé « liquéfié » en les chauffant à des températures ne dépassant pas 850 °C. C'est une condition préalable ; sinon, avec un chauffage plus fort, les particules de carbure se dissolvent complètement et les motifs magiques disparaissent.
salutations à tous artisans du cerveau! Après presque un an de « communication » avec un marteau et une enclume, j'ai enfin acquis l'expérience et les outils nécessaires pour créer des pièces forgées. artisanat, comme un petit couteau "Damas" de ce articles sur le cerveau.
Et j'ai d'ailleurs commencé avec une petite masse comme enclume, que j'ai frappée avec un petit marteau.
Nous allons maintenant parler de la création d'un petit couteau forgé et non sculpté de vos propres mains à l'aide d'une forge, d'une enclume, d'un marteau et d'une détermination faits maison. Je ne prétends pas être un professionnel, et ce n'est certainement pas la seule façon d'obtenir du Damas soudé, c'est l'histoire de comment j'ai réussi à le réaliser.
L'acier damas est aujourd'hui appelé damas soudé, obtenu à partir de plaques métalliques soudées de diverses acier cérébral, ensuite forgé et tordu. C'est comme mouler différentes couleurs de pâte à modeler ensemble et la tordre pour créer un motif ondulé. Après le forgeage, une telle pièce est soumise à une gravure, au cours de laquelle les métaux différents de la pièce sont érodés de manière inégale, créant ainsi un beau contraste. L'acier Damas original est obtenu d'une manière différente, très spécifique (bien qu'il ressemble au Damas moderne), et peu de gens savent comment le créer ; ce fait a donné à Damas une réputation de métal censé être doté de pouvoirs magiques. Et la raison de ce « pouvoir », semblable aux sabres de samouraï, est un procédé qui permet d'obtenir un acier plus homogène, et donc avec les qualités souhaitées, qui ne peut être obtenu par d'autres moyens, et permet d'inclure acier de mauvaise qualité et à haute/basse teneur en carbone dans la pièce à usiner. Ce qui donne une lame de bien meilleure qualité.
ATTENTION!! Un couteau peut être dangereux, ne le donnez pas à des personnes souffrant de troubles mentaux !!!
Étape 1 : Matériaux et outils
- des plaques d'acier de deux nuances ou plus (de préférence à haute teneur en carbone) qui contrasteront entre elles, j'ai pris de l'acier à haute teneur en carbone 1095 et de l'acier 15n20, avec une faible teneur en nickel, qui ajouteront de la luminosité et du contraste après gravure
- du flux (borax, qui peut être acheté dans une quincaillerie)
- un morceau de renfort, une longue tige (sera soudée à la pièce en guise de poignée)
- bois de votre choix pour le manche du couteau
- résine époxy (un durcissement en 5 minutes est idéal)
- rivets en laiton
- composition pour le traitement du bois du manche, j'ai utilisé de l'huile de lin
– huile de durcissement des métaux (végétale)
- chlorure ferrique
- une enclume (de préférence une vraie enclume en acier, mais si vous n'en avez pas, d'autres objets durables feront l'affaire : un morceau de rail, une masse, un gros flan de métal, une vieille borne d'amarrage, ou tout simplement un gros solide , surface dure et plane. Rappelez-vous comment tout a commencé avec des coups avec une pierre sur une grosse pierre)
— marteau (j'ai utilisé un poids de 1,3 kg, avec un percuteur transversal)
- pinces
- soudage (facultatif, mais conseillé pour souder les plaques entre elles et souder la poignée, si vous n'avez pas de soudure, vous pouvez bien envelopper les plaques avec du fil)
— une forge (capable de chauffer la pièce aux températures nécessaires au forgeage, ce qui est très important pour une fusion de haute qualité des plaques entre elles, nous y reviendrons plus tard)
- une ponceuse à bande ou une lime avec beaucoup de patience
- four ou autre méthode de durcissement
- perceuse ou perceuse
- vice (chose très utile)
Étape 2 : Assemblage de la pièce
Les plaques d'acier sont découpées à la taille requise taille du cerveau, le mien par exemple 7,6x1,2cm ; De plus, plus la pièce est grande, plus il est difficile de la façonner avec un marteau. Avant de les souder en pile, les plaques sont nettoyées de tous côtés de la rouille et du tartre. Ensuite, les plaques sont empilées, en alternant les qualités d'acier, de sorte que ma pièce était composée de 7 plaques, dont trois de qualité 15n20 et quatre de qualité 1095.
Les plaques, alignées les unes par rapport aux autres, sont soudées entre elles (ne faites pas trop attention à ma couture), puis une poignée est soudée à la pile pour faciliter la manipulation de la pièce lors du forgeage. Il n'y a rien de mal, surtout après que la pile de plaques a été soudée, à utiliser uniquement des pinces. J'ai quand même forgé le mien.
Étape 3 : Premier forgeage de la pile
Un peu sur ma forge : elle a été fabriquée de tes propres mainsà partir d'une bouteille de gaz vide (j'en ai acheté une nouvelle exprès par précaution), doublée à l'intérieur d'une couche de 5 cm de laine de kaolin et de ciment ignifuge. Il est chauffé par un brûleur de type Ron-Reil, sur lequel il existe de nombreux bons articles sur le cerveau. La forge elle-même n’est pas particulièrement grande et peut être chauffée sans problème à la température requise.
Ainsi, la pièce des plaques est chauffée jusqu'à une couleur rouge cerise, la chaleur pour cela n'a pas besoin d'être très forte. Billet chauffé produits faits maison saupoudré de borax, qui commence immédiatement à fondre et doit pouvoir s'infiltrer entre les assiettes. Cela éliminera le tartre et empêchera l’oxydation en empêchant l’oxygène d’entrer en contact avec le métal. Cette action garantira la pureté du métal de la pièce.
Ensuite, la pièce est à nouveau chauffée dans la forge et la procédure est répétée plusieurs fois, sans oublier de nettoyer la calamine si nécessaire. Et après cela, la pièce est chauffée jusqu'à la température de forgeage, je ne peux pas dire exactement combien, mais je pense que c'est quelque part entre 1260-1315 degrés Celsius. À cette température, la pièce aura une couleur jaune-orange très brillante, semblable à celle de la lumière du jour modérée.
Pour éviter de perdre du temps, assurez-vous que l'enclume et le marteau sont à portée de main et qu'il y a suffisamment d'espace de travail libre.
Ensuite, la pièce est rapidement placée sur l'enclume et avec des coups légers et doux, uniformément sur toute la surface, le forgeage des plaques commence. Ensuite, la pièce est à nouveau placée dans la forge et chauffée à la température de forgeage, puis forgée avec des coups de force moyenne.
Et après cela, la pièce est étirée pour pouvoir être pliée.
Étape 4 : Pliage de la pièce
Il est temps d'augmenter le nombre couches du cerveau dans la pièce à usiner. Pour ce faire, la pièce est forgée à une longueur deux fois supérieure à la longueur d'origine, mais il est important de l'étirer uniformément et de ne pas simplement l'étirer. Au milieu de la pièce étirée, un évidement transversal de 3/4 ou 4/5 d'épaisseur est réalisé à l'aide d'une encoche, d'un burin ou autre procédé approprié, le long duquel la pièce est ensuite pliée en deux sur le bord de l'enclume, tournée et forgés sur toute la longueur, en veillant à ce que les moitiés ne bougent pas les unes par rapport aux autres le long des bords latéraux.
Ensuite, le processus de chauffage/forgeage de l’étape précédente est répété : flux, chaleur, refroidissement, chaleur, forge, forge. La procédure pour augmenter le nombre de couches est répétée jusqu'à obtenir le nombre requis de ces couches, je l'ai donc plié 4 fois et j'ai obtenu 112 couches. (Si vous souhaitez plus de couches, s'il vous plaît, alors le motif sera plus petit. La formule de calcul des couches est la suivante : nombre initial * 2 à la puissance du nombre de plis, soit 7 * 2^4 = 112) .
Ensuite, la pièce est chauffée à la température de forgeage produits faits maison placé dans la rainure de l'enclume, bien tordu, puis on lui donne à nouveau une forme rectangulaire. Mais avant la torsion, la pièce est poinçonnée dans les coins afin que sa forme devienne plus arrondie, car lors de la torsion et du forgeage inverse en une pièce rectangulaire, des inclusions et des impuretés peuvent se former à partir des plis résultants si la température de la pièce est inférieure à celle du forgeage. température.
Après cela entrainement Cerebral il est à nouveau forgé (je l'ai répété plusieurs fois), et refroidi, et pour m'assurer que le forgeage est uniforme, j'ai nettoyé une des extrémités de la pièce. Lors du forgeage lui-même, surtout dans la première étape, il est important de maintenir la température de la pièce à un niveau élevé et d'être prudent, sinon vous risquez d'arracher les couches les unes des autres (c'est aussi ce qu'on appelle le délaminage, ce qui n'est pas du tout bon) .
Étape 5 : Modèle et profilage approximatif
Il faut maintenant imaginer le profil du futur couteau et le forger grossièrement à partir de l'ébauche. Plus vous pourrez forger le profil et le biseau avec précision, moins vous aurez à vous soucier du meulage (sur une machine ou avec une lime). Il y a beaucoup de choses sur ce sujet articles sur le cerveau des forgerons plus expérimentés, je n'entrerai donc pas dans les détails. L'essentiel est que la pièce se comporte à peu près comme de la pâte à modeler : lorsqu'elle est chauffée, il est nécessaire de la poinçonner dans la direction souhaitée.
Étape 6 : Ponçage du profil
La mise en forme finale du profil est réalisée à la meuleuse et à la lime. Faites le plein de thé, car cela prendra probablement beaucoup de temps, à moins bien sûr que vous n'ayez un moulin machine cérébrale.
Étape 7 : Poncer, poncer, poncer... et réfléchir au sens de la vie
Étape 8 : Profil terminé
Après le profil artisanat formé, il reste à le finaliser avec une lime au grain plus fin, j'ai utilisé du 400s. Le bord de la lame est presque affûté, mais pas complètement, il est nécessaire de le laisser légèrement non affûté pour que lors du durcissement, le matériau du bord ne se déforme pas. Après cela, des trous pour les rivets sont percés dans le manche du couteau et des matrices en bois pour ce manche sont préparées.
Étape 9 : Moment passionnant
Durcissement.
Cela « fabriquera » votre lame ou la détruira. Il est important de se concentrer et d'être prudent, sinon vous pourriez déformer et détruire la lame. La méthode que j'ai utilisée n'est pas la méthode la plus approfondie entrainement Cerebral, mais c'était le seul dont je disposais avec les outils dont je disposais, et l'huile était la meilleure que je pouvais obtenir.
Avant durcissement, la lame doit être normalisée. Cela soulagera les contraintes accumulées lors du forgeage et de la torsion et réduira le risque de déformation pendant le durcissement. Cette normalisation se fait en chauffant la lame au dessus de sa température critique (quand elle n'est plus aimantée, il est donc utile d'avoir un aimant sous la main) et en la refroidissant à l'air. Le processus est répété trois à cinq fois, je l'ai donc fait 5 fois. De plus, cette action vous aidera à vous entraîner à retirer la lame de la forge, car aucune hésitation n'est permise lors du durcissement. Cette action est montrée sur la photo avec mon couteau pendant. Ce qui est également intéressant avec cette pièce, c'est qu'en refroidissant, une oxydation se produit, ce qui commence à révéler le motif de l'acier.
Trempe : La lame est à nouveau chauffée au-dessus de la température critique, puis rapidement retirée et placée, d'abord avec la pointe, dans de l'huile végétale tiède (pour ces marques acier cérébral comme le mien). Pour chauffer l'huile elle-même, vous pouvez simplement chauffer quelque chose de métal et le jeter dans un récipient contenant de l'huile ; par exemple, j'ai utilisé une béquille pour les dormeurs. Remuez l'huile, vous obtiendrez ainsi un durcissement plus uniforme. Si votre acier est à haute teneur en carbone, n'utilisez pas d'eau pour le durcir, cela ne ferait qu'abîmer la lame car l'eau refroidit trop rapidement, ce qui ne convient pas à l'acier à haute teneur en carbone.
AVEC sous l'arbre Il faut maintenant le traiter comme du verre, car si la lame a été correctement trempée, elle est si fragile qu'elle peut se briser en cas de chute.
Vient ensuite le tour des vacances.
Étape 10 : Trempe du métal
La trempe est le processus consistant à conférer une certaine dureté à une lame pour augmenter sa durée de vie et sa résistance. Ceci est réalisé en chauffant la lame à une certaine température contrôlée. Vacances des jeux d'entraînement cérébral J'ai passé une heure au four à 205 degrés Celsius. « Cuire au four » jusqu'à ce que « prêt » apparaisse sur l'écran.
Étape 11 : Gravure
Je m'excuse d'avance pour le manque de photos de ceci et des prochaines étapes, mais le processus est assez simple. Le chlorure ferrique est préparé selon les instructions qui l'accompagnent. instructions cérébrales, puis la lame y est conservée aussi longtemps qu'indiqué dans les mêmes instructions. Dans mon cas, c'est 3 parties d'eau pour 1 partie de chlorure ferrique et laissez reposer pendant 3 à 5 minutes. Le processus est vraiment passionnant et le résultat ressemble au couteau de Batman.
Étape 12 : Poignée et affûtage
Encore une fois, il existe de nombreuses techniques et instructions sur la façon de comment faire manche du couteau et l'aiguiser pour pouvoir m'en passer détails du cerveau. Permettez-moi juste de dire cela pour mon artisanat J'ai choisi des matrices en cerise, que j'ai collées sur le manche du couteau à l'aide de colle époxy et fixées avec deux rivets en laiton. Je l'ai poncé avec du grain 400 et je l'ai enduit d'huile de lin.
Pour l'affûtage, je n'utilise aucune méthode spéciale à forte intensité de main-d'œuvre, mais j'utilise principalement une pierre à aiguiser ordinaire.
Étape 13 : Il est temps de se féliciter, le couteau est prêt...
C'est mon couteau fini, d'environ 15 cm de long. Les gens pourraient penser que c'est assez drôle, mais je n'ai aucune idée de la façon dont ce motif fantaisiste est né.
Merci pour attention du cerveau, j'espère que cela sera utile à quelqu'un !
Il existe de nombreuses opinions sur l’acier Damas. Quelqu'un prétend que sa recette est perdue. Et quand vous dites que c’est de l’acier Damas, ils vous regardent avec un sourire et s’en vont. D’autres n’en ont pas beaucoup entendu parler et posent des questions ridicules : « Avec quoi est-ce dessiné ? » ou "Pourquoi la lame n'est-elle pas polie ?"
Bien entendu, en toute honnêteté, il convient de noter que d'année en année, il y a de moins en moins d'ignorants (surtout dans la ville de Moscou). Une fois qu'une personne utilise une fois un couteau en Damas de haute qualité, elle n'achètera jamais un couteau fabriqué dans un autre acier.
En termes de propriétés de coupe, l'acier Damas de haute qualité est plusieurs fois supérieur aux autres qualités d'acier (que ce soit 65X13, 440C, 95X18). Son seul inconvénient est qu'il rouille. Elle a donc besoin de soins constants. J'ai travaillé avec un couteau - je l'ai essuyé, je l'ai graissé avec de l'huile ou de la graisse neutre et je l'ai rangé. Si des taches de rouille apparaissent soudainement sur l'acier, il faut les éliminer avec du papier de verre très fin et de l'huile, ou mieux encore, du kérosène. En principe, entretenir un tel couteau n’est rien de plus que entretenir une arme à feu dont l’alésage n’est pas chromé. Tous les problèmes sont compensés par d'excellentes propriétés de coupe (qui ne peuvent être comparées à aucun acier inoxydable : national et importé). Examinons le secret des propriétés de coupe de l'acier Damas. Premièrement, dans la technologie de fabrication. Damas est fait comme suit. Il est obtenu à la suite d'un long processus technologique, réalisé uniquement à la main. La base est constituée de plusieurs types d'acier (à la fois durs et mous), qui sont assemblés dans un certain ordre pour former un ensemble (nous ne nommons pas les nuances d'acier, car le secret d'un bon acier Damas réside précisément dans la sélection et les proportions correctes. de divers métaux). La condition préalable est d'utiliser davantage d'aciers durs que d'aciers tendres. L'emballage en acier est placé dans la forge et chauffé à la température de forgeage. Après cela, des additifs spéciaux sont appliqués pour empêcher la formation d’oxydes qui empêchent le soudage de plaques de différents types. Ensuite, le colis est poinçonné plusieurs fois avec un marteau et envoyé à la forge pour être réchauffé pour le soudage. Dès que le colis est réchauffé, il se dépose sous le marteau, puis il est renvoyé à la forge et réchauffé pendant tirage ultérieur. Lorsque la plaque est soudée et façonnée sur mesure, elle est à nouveau chauffée et découpée en le nombre requis de plaques, qui sont nettoyées de l'oxyde et assemblées en un emballage. L’ensemble du processus est répété une fois de plus. Le nombre de répétitions du processus est proportionnel à la qualité du produit, respectivement à la commande. Après le processus de soudage, et il peut y en avoir de trois à dix, la plaque est déforgée à la taille de lame requise. Ensuite, l'acier est normalisé et la pièce passe à un travail ultérieur. L'acier ainsi obtenu se caractérise par une résistance accrue, d'excellentes propriétés de coupe et une beauté. Damas Russian Bulat LLC comporte 400 couches de métal ou plus. À la suite de ce processus, un motif unique apparaît, aussi unique qu’une empreinte digitale.
Parfois, lors d'expositions, on entend dire qu'un couteau en acier Damas acheté est rapidement devenu émoussé. La réponse est simple. Soit une personne a acheté du « Damas » (c'est-à-dire de l'acier inoxydable 65X13, 95X18 gravé d'une manière spéciale), soit elle a acheté du Damas soudé à partir de métaux mous. Il est beaucoup plus facile et plus rapide de souder un tel métal. Le distinguer visuellement du Damas de haute qualité est presque impossible. Le damas souple était autrefois utilisé pour fabriquer des armes à feu, car... À ces fins, la viscosité était requise et les propriétés de coupe du métal n'étaient pas nécessaires. Un couteau en Damas souple (aussi beau que soit son design !) coupe moins bien que n'importe quel couteau en acier inoxydable. Lorsque vous essayez de durcir un tel couteau, quels que soient vos efforts, ce n'est souvent pas plus dur que 48 unités. H.R.C. Un couteau de la société russe Bulat a une dureté d'au moins 60 unités. HRC (généralement 62 à 64 unités HRC). Certains pensent qu'un couteau coûte 64 unités. Le HRC est rendu fragile.
Ceci est assez applicable aux aciers homogènes (U10, 95X18), mais ne s'applique en aucun cas au Damas correctement forgé. Bien entendu, cela ne signifie pas qu'il s'agit d'un couteau d'une dureté de 64 unités. Le HRC peut être plié en anneau ! Mais avec un contact limité avec les os (lors de la coupe d'un animal), ainsi qu'avec de petits coups de hachage, cette combinaison de dureté et d'élasticité est tout à fait suffisante. Un bon acier à couteaux doit être non seulement dur, mais aussi élastique. Répondons à la question : « Comment un couteau s’émousse-t-il ? Cela se produit de deux manières. Si vous regardez le tranchant d’un couteau émoussé au microscope, vous pouvez envisager deux situations :
Le tranchant est plié. (Cela indique que l'acier est trop mou) ;
Le tranchant s'est cassé. (Cela indique que l'acier est trop dur.)
Pendant la chasse, j'ai dû observer le travail d'un couteau en acier 95X18. Le propriétaire a assuré avoir acheté le couteau pour un prix décent auprès d'un des artisans célèbres (lors de la vente, le couteau a été vanté : dureté 70 unités HRC, acier extrait des débris d'un vaisseau spatial, affûtage au laser, etc.). Mais lorsque la chasse est terminée, l'élan est capturé, le propriétaire du « merveilleux couteau » s'approche du chasseur et lui propose de travailler avec le couteau. Au bout d'environ cinq minutes, le chasseur rend poliment le couteau et nous conseille d'acheter quelque chose de mieux (on dit qu'un tel couteau ne convient que pour couper du saindoux et des saucisses !). Le propriétaire est offensé et tente lui-même de massacrer l'animal.
Il est surpris de constater que le couteau glisse et ne coupe pas... Et la raison est la suivante. Le couteau était véritablement durci à une dureté extrême. L'acier 95X18 n'est de toute façon pas particulièrement flexible, mais lorsqu'il est durci à plus de 60 unités. Le HRC perd généralement toute élasticité. Dans ce cas, au début du travail, le tranchant s'est simplement cassé. De plus, cela n’est pas visible visuellement. Lorsque j'essaie à nouveau d'aiguiser le couteau, tout se répète. Souvent, le tranchant se brise lors du processus d'affûtage, ce qui crée un paradoxe : vous affûtez la lame, la lame s'use, mais le couteau est toujours émoussé !
La situation est différente avec l’acier doux. Par exemple, 40X13. Lorsqu'un tel couteau devient émoussé, le tranchant se plie. Il est possible de couper avec un tel couteau si vous gardez une pierre avec vous pour l'édition - vous travaillez un peu, mélangez la pierre, travaillez à nouveau, mélangez à nouveau. C'est sans doute mieux que le premier cas !
La qualité optimale d'acier inoxydable est 65X13. Même si c'est loin d'être un damas de qualité. Cette qualité d'acier est souvent appelée acier médical. Pour les personnes élevées en Union soviétique, les termes « médical », « militaire », « spatial » ont un effet magique. Le 65X13 est un bon acier pour les couteaux. Mais le terme « médical » est difficile à lui appliquer. Premièrement, les scalpels en acier 65X13 n'ont commencé à être fabriqués qu'à la fin des années 80, et avant cela, des aciers au carbone U8, U10 recouverts de chrome étaient utilisés.
Deuxièmement, les tâches d'un chirurgien, qui pratique des incisions très mineures lors de l'opération, et d'un chasseur, dépeçant un élan ou un ours, sont complètement différentes. De plus, un scalpel médical n’est pas réutilisé lors des opérations (des scalpels à lames amovibles jetables sont rapidement apparus). Par conséquent, le terme acier « médical » n’oblige personne à rien. Bien que nous utilisions depuis longtemps cet acier pour des modèles bon marché.
Revenons aux couteaux en acier Damas. Ces couteaux, fabriqués par la société russe Bulat, ont été testés par des chasseurs dans diverses régions du pays. 99% donnent une évaluation positive des performances du couteau. 1% sont des personnes qui utilisent un couteau à d’autres fins. (Par exemple, il y avait un monsieur qui essayait de couper une valve de tracteur avec un couteau, un autre, très ivre, jetait un couteau sur un arbre, etc.). Selon les critiques de divers chasseurs, deux orignaux d'affilée ont été écorchés et abattus avec un couteau sans affûtage supplémentaire ; cinq petits sangliers ; grand couperet; plusieurs castors. Maslennikov V.S. J'ai personnellement essayé d'enlever la peau de deux élans avec un couteau d'un point d'affûtage (le couteau a continué à couper après ça !). Si vous regardez sous un grossissement le tranchant d'un couteau Damas après avoir coupé un élan, vous verrez une micro-scie. Cela est dû au fait que les aciers doux étaient légèrement froissés, tandis que les aciers durs restaient tranchants en raison de la viscosité supplémentaire acquise lors du processus de forgeage. Par conséquent, lorsque nous regardons le tranchant d'un couteau après un travail prolongé, la lame brille par endroits et il semble que le couteau soit devenu émoussé, mais lorsque nous commençons à couper, il s'avère que le couteau ne coupe pas pire qu'un neuf. ! Même lorsqu'un couteau Damas s'émousse complètement, il suffit de l'aiguiser soigneusement avec une pierre à aiguiser pour lui redonner ses propriétés de coupe. C’est là qu’intervient l’effet de redressement des parties molles du tranchant. Après un long travail, dans une cabane d'hiver ou dans un camp de chasse, le couteau doit être essuyé, le tranchant doit être ajusté sur une bonne pierre, lubrifié avec de l'huile et mis dans un étui.
La question qui intéresse beaucoup est « Quel est le meilleur : l’acier damas ou l’acier damassé ? » Qu'est-ce que le damas et qu'est-ce que l'acier damassé ? L'acier préparé à partir de plaques par un procédé de soudage par forge est communément appelé « Damas ». L'acier, fondu dans un creuset et refroidi d'une manière particulière, est généralement appelé « acier damassé ». Il existe également une technologie intermédiaire dans laquelle les plaques coulées sont mélangées à d'autres aciers par soudage par forge. Du point de vue du consommateur, un bon damassé et un bon acier damassé ne font qu'un. Même dureté, même effet micro-scie, facile à affûter en plus... Mauvais damas et mauvais acier damas sont identiques : ni l'un ni l'autre ne coupent ! Pour éviter d'acheter un mauvais couteau, vous devez acheter un couteau auprès d'une entreprise réputée offrant une garantie de qualité.
Aujourd'hui, de nombreux entrepreneurs individuels et nouvelles entreprises produisent récemment des couteaux. Auparavant, les organisateurs de ces entreprises s'occupaient de tout sauf de la métallurgie ; et je n'ai absolument aucune compréhension des métaux. Ils n’ont pas la base de production nécessaire, ils ne fabriquent pas de lames, mais les achètent là où c’est moins cher…. Lorsqu'on achète un couteau auprès de telles entreprises, il est difficile d'espérer qu'il servira longtemps (bien qu'il n'y ait pas de règles sans exceptions). Bien que les prix de nombreux entrepreneurs individuels pour les couteaux Damas soient assez bas (de 900 roubles à 1 500 roubles). Lors de l'achat d'un couteau, n'oubliez pas que si vous suivez le processus technologique, un couteau en acier Damas coûtera à partir de 2 000 roubles. jusqu'à 3500 roubles. Tenté par des couteaux moins chers, vous risquez de vous souvenir du proverbe : « L'avare paie deux fois ! » L'acier damassé coulé est un peu plus cher à fabriquer que le damas. Question : « Pourquoi un couteau Damas de la même entreprise coûte-t-il 3 000 roubles et un autre 300 dollars ? » Les couteaux coûteux utilisent du damas final. Qu’est-ce que c’est, « mettre fin à la lame de Damas » ?
Prenez deux, trois ou quatre plaques de damas avec des motifs, des couches et des propriétés différents. Ils sont soudés ensemble sur la hauteur de la lame et suivent le contour du tranchant. Qu'est-ce que cela donne ?
Cela ajoute de la beauté au produit (en raison de trois ou quatre motifs magnifiquement sélectionnés) ;
Permet de placer du Damas très dur avec une grande quantité de métal dur sur le tranchant ; du Damas souple est utilisé sur le bout de la lame (le même à partir duquel les canons des armes à feu ont été fabriqués). Grâce à la combinaison de ces damas, la solidité du couteau augmente. Les propriétés de coupe d'une telle lame augmentent (bien que peu).
L'effet principal du damas final est la beauté et le travail manuel unique. Le meilleur spécialiste de la fin de Damas en Russie est M. Arkhangelsky et sa fille Maria. Leurs prix sont bien sûr beaucoup plus élevés.Il reste encore une question à laquelle il faut répondre : « Combien de couches contient votre damassé ? » Nous avons déterminé nous-mêmes le rapport qualité-prix optimal - 400 couches. Même un spécialiste ne peut pas déterminer visuellement le nombre de couches. En règle générale, les forgerons savent combien de couches ils ont forgées. Un registre est tenu pour chaque lot de Damas…. Lors de l'exposition, les acheteurs vous disent : « Votre Damas a 400 couches, mais vos voisins en ont 600 ! » Il est important de se rappeler : cela dépend de ce que vous superposez. Vous pouvez forger Damas avec 600 couches de clous et ce sera pire que Damas, qui a 200 couches de bon métal. Et encore une chose : lors du forgeage au-dessus de 400 couches, il est nécessaire de modifier le processus de production (il est nécessaire de saturer en plus le métal en carbone, car le carbone brûle pendant le processus de chauffage), ce qui augmente considérablement le coût de la pièce ( et, par conséquent, le couteau). Si un couteau à 1 000 couches est forgé de la même manière qu'à 400 couches, quel que soit le métal que vous prenez, il ressemblera à du métal provenant de boîtes de conserve. Mais si vous prenez cela au sérieux, en suivant la technologie, alors un couteau en Damas de 1 000 à 1 500 couches sera meilleur qu'un couteau de 400 couches, mais son coût devrait être d'au moins 200 $.
Les gens demandent souvent : « Quel damas est le meilleur : avec un motif longitudinal ou avec une torsion transversale ? » Du point de vue du consommateur, cela n'a pas d'importance. Tout comme les damassés en mosaïque. Seuls certains types de damas finaux peuvent différer en termes de qualités de fonctionnement. Souvent, les damas en mosaïque ont des propriétés de coupe inférieures à celles des damas ordinaires. Parce que Souvent, lors de la recherche d’un design, peu d’attention est accordée aux propriétés de coupe du métal.
Une question souvent posée lors des expositions : « Est-ce que votre couteau coupe les ongles ? Bien sûr, on ne sait pas très bien pourquoi les gens couperaient les ongles avec un couteau ?! Peut-être sont-ils liés à ce métier en raison de la nature de leur travail ou ont-ils un handicap mental... Mais nous essaierons quand même de répondre à cette question. Disons tout de suite que se couper les ongles n'est pas un si gros problème ! Couteau fabriqué en n'importe quel acier d'une dureté de 50 unités. HRC coupera un clou sur la partie active. Il vous suffit de le modifier légèrement structurellement : l'épaisseur de la lame dans la partie coupante doit être d'au moins 1 mm (plus épaisse c'est mieux) et l'angle d'affûtage est d'au moins 45 degrés (plus épais c'est mieux). Commandez un tel couteau et vous pourrez couper tous les ongles que vous voulez ! N'oubliez pas que la dureté d'un clou est bien inférieure à celle d'un couteau (même avec un acier médiocre) ; tout dépend du design de la lame. Pour l'acier Damas, lors de la coupe des clous, l'épaisseur de la partie travaillante peut être inférieure à 1 mm (jusqu'à 0,6 mm), l'angle peut également être plus petit. Il y a des couteaux qui coupent le papier, puis coupent le clou (en frappant la crosse avec un marteau) et ensuite le couteau peut couper à nouveau le papier (quoique un peu pire). En général, si l’on souhaite vérifier la qualité de la lame sur un clou, il n’est pas nécessaire de la couper. Il suffit de raboter l'ongle ou de faire de petites entailles dessus. N'importe quel couteau en bon acier Damas peut facilement résister à cette opération. Nous ne prenons pas en compte les couteaux avec une partie travaillante très fine de 0,1 m et moins (par exemple, les couteaux à filet et un couteau « ouzbek »). Et pourtant, nous ne recommandons pas de faire de telles expériences avec des couteaux, car... Nous pensons que ce n’est pas pour cela qu’un adulte achète un couteau.
Bien sûr, si dans une situation extrême vous devez utiliser un couteau pour couper des clous, des câbles ou des fils épais, c’est une autre question. Il n’est pas nécessaire de le faire sauf si cela est nécessaire. Il existe d'autres outils pour cela (par exemple : des ciseaux, des coupe-métaux), qui sont bien moins chers qu'un bon couteau. Avec des expériences aussi constantes, surtout si les objets coupés s'avèrent chauffés au rouge, votre couteau se brisera toujours. Notre entreprise produit des couteaux pour les chasseurs, les pêcheurs, les touristes et les amateurs de longues randonnées. Le couteau peut ouvrir des boîtes de conserve sans aucun problème, il peut facilement couper la carcasse d'un gros animal (orignal, ours) sans affûtage ; lors du rabotage du bois, il tient un tranchant plusieurs jours de suite. Ils peuvent transformer plusieurs dizaines de kilos de poisson. C'est à ces fins que la société russe Bulat produit des couteaux. Si le couteau est utilisé conformément à sa destination, l'entreprise offre une garantie de 10 ans sur la lame ! Puisque notre entreprise a déjà 13 ans, et pendant cette période, il n'y a pratiquement eu aucune plainte concernant les lames de notre Damas. Si une personne achète un couteau pour couper des clous, jeter du bois et réaliser toutes sortes d'expériences, il est préférable de se tourner vers une autre entreprise. Certes, comme le montre la pratique, si une personne envisage de casser un couteau, elle le cassera toujours, peu importe où et quel que soit l'acier dont le couteau est fait ! Mais c'est déjà un signe de folie.
Nous souhaitons à tous les lecteurs de cet article de bons achats et une chasse réussie !
Le matériel a été préparé par V.S. Maslennikov, directeur général de Russian Bulat LLC.
Dans l'article d'aujourd'hui, nous examinerons la technologie permettant de fabriquer un bon couteau solide en acier Damas. Le couteau est créé dans le style traditionnel, c'est-à-dire par forgeage. Ici, vous aurez besoin d'une forge, d'une enclume, d'un marteau et de beaucoup de patience.
La particularité de l'acier Damas est que lors de sa production différents types de métaux sont mélangés par forgeage. Tout d'abord, les plaques sont préparées, puis soudées, chauffées, puis la pièce est tordue pour mélanger tous types de métaux.
Étant donné qu'un couteau peut constituer une menace pour la santé, il ne doit pas être donné à des personnes dont la santé mentale est instable.
Matériaux et outils pour fabriquer un couteau :
À partir de matériaux :
- des tôles d'acier d'au moins deux nuances (il est conseillé d'utiliser de l'acier à haute teneur en carbone, il pourra alors être bien durci. L'auteur a utilisé deux types d'acier, 1095 et 15n20) ;
- du flux (vous aurez besoin de borax, vous pouvez l'acheter en quincaillerie) ;
- une longue tige (nécessaire pour que la pièce puisse être soudée pour être chauffée au four) ;
- n'importe quel bois de votre choix ;
- de la colle époxy (de préférence qui sèche rapidement) ;
- rivets en laiton ;
- huile de lin ou autre imprégnation du bois ;
- huile végétale pour le durcissement de l'acier ;
- du chlorure ferrique.
Depuis les outils :
- une enclume (de préférence une vraie grande enclume. En dernier recours, un morceau de rail, une masse, etc.) ;
- un marteau (l'auteur l'a utilisé avec une croix pesant 1,3 kg) ;
- soudage (c'est pratique pour souder des plaques entre elles et fixer des renforts, mais sinon, vous pouvez utiliser du fil) ;
- une forge à forger (elle doit avoir une température assez élevée pour que les tôles fondent entre elles) ;
- ponceuse à bande (vous pouvez aussi utiliser une lime, mais cela demandera beaucoup d'efforts et de patience) ;
- four (ou autre appareil pour chauffer le métal à des fins de trempe) ;
- perceuse ou perceuse ;
- un étau (très utile dans la démarche.
Processus de fabrication des couteaux :
La première étape. Nous collectons des blancs
A ce stade, l'auteur prépare des flans. Il est nécessaire de couper les plaques à la longueur requise, pour l'auteur elle est de 7,6x1,2 cm. Il est important de prendre en compte que plus la pièce est grande, plus il sera difficile d'en forger un couteau. Les zones de pré-soudage doivent être soigneusement nettoyées de la rouille et du tartre. Les plaques sont empilées avec des métaux alternés.
Enfin, une pièce de renfort doit être soudée à la pièce afin de pouvoir la mettre au four. Bien entendu, au lieu de souder les raccords, la pièce peut être retirée à l'aide de pinces à long manche.
Deuxième étape. Nous envoyons la pièce au four
La pièce subit maintenant le premier chauffage et le premier forgeage. L'auteur a fabriqué un klaxon fait maison à partir d'une bouteille de gaz. L'intérieur est recouvert de ciment réfractaire et de laine de koalin. La forge étant de petite taille, elle chauffe facilement jusqu'aux températures requises.
Le métal doit être chauffé jusqu'à une couleur rouge cerise, après retrait, il doit être immédiatement saupoudré de borax pour éliminer le tartre et éviter toute interaction avec l'oxygène. Il faut surtout essayer de verser du borax entre les fissures des plaques, pour que le métal se mélange bien et soit le plus homogène possible. Cette procédure doit être effectuée plusieurs fois, en éliminant le tartre si nécessaire.
Ensuite, la pièce est chauffée à la température de forgeage, selon l'auteur, celle-ci est de l'ordre de 1260-1315°C. Le métal doit devenir jaune vif ou orange. Avant de retirer la pièce, vous devez vous assurer que vous disposez déjà d'une enclume et d'un marteau, car le métal refroidit et il n'y a pas de temps à perdre.
En conséquence, lors du forgeage, la pièce est étirée de manière à pouvoir être pliée.
Troisième étape. Agitation en acier
Au cours de cette étape, la pièce est chauffée et forgée plusieurs fois ; plus cela est répété, meilleur est le mélange du métal. Premièrement, la pièce doit être forgée de telle manière que sa longueur devienne deux fois plus longue qu'elle ne l'était auparavant. Vous devez étirer le métal aussi uniformément que possible. Ensuite, une encoche est réalisée au milieu à l'aide d'un ciseau et la pièce est pliée en deux. Ensuite, il est à nouveau chauffé et forgé jusqu'à ce que les deux plaques soient homogènes. Au total, l'auteur a plié le métal 4 fois, ce qui a donné 112 couches.
Lors du collage de plusieurs couches, il est important de toujours utiliser du borax et de nettoyer toute calamine.
La formule de calcul des couches est la suivante : quantité initiale * 2 à la puissance du nombre de plis, soit 7 * 2 ^ 4 = 112).
Enfin, la pièce est à nouveau chauffée à la température de forgeage, insérée sur chant dans la rainure de l'enclume et tordue en spirale. Ensuite, cette spirale doit être à nouveau forgée pour lui donner une forme rectangulaire. Enfin, vous pouvez vous assurer que les couches sont uniformes en ponçant un ou plusieurs bords de la pièce.
Quatrième étape. Forger le profil principal
A ce stade, l'auteur forme le profil principal du couteau par forgeage. A ce stade, vous pouvez également régler les biseaux du couteau, de sorte que plus tard vous devrez travailler moins avec une meuleuse ou une lime, ce qui dans ce dernier cas est très triste.
Cinquième étape. Rectification du profil
Si vous n'avez pas de ponceuse, cette étape demandera beaucoup de temps et d'efforts. Ici, vous aurez besoin d'une lime et d'un broyeur.
Vers la fin du meulage, vous devez percer des trous dans la pièce pour fixer la poignée. Ici, vous devrez également affiner certains détails avec une lime de grain 400. Vous devez également effectuer l'affûtage initial du couteau, mais vous n'avez pas besoin de le rendre aiguisé, car il peut se déformer pendant le durcissement.
Sixième étape. Trempe du métal
La trempe est un moment très important dans la fabrication d'un couteau. La résistance de la future lame en dépend, et si la technologie est violée, la pièce peut être facilement endommagée. La première étape consiste à libérer l'acier autant que possible. Ceci est fait pour que le métal ne conduise pas pendant le durcissement et que la lame ne se déforme pas. Le métal est trempé en le chauffant plusieurs fois jusqu'à une température à laquelle l'acier ne sera plus attiré par l'aimant. Au total, il devrait y avoir de trois à cinq chauffages de ce type. L'acier doit refroidir progressivement à l'air libre.
L’acier peut ensuite être durci. Il est à nouveau chauffé à une température critique puis plongé dans de l'huile chaude. L'acier à haute teneur en carbone n'a pas besoin d'être trempé dans l'eau, car il refroidit le métal trop rapidement et se décompose.
Après durcissement, l'acier doit être trempé afin qu'il ne devienne pas cassant. Pour ce faire, la pièce est placée dans un four à une température de 205 degrés et chauffée pendant une heure. Ensuite, il faut le laisser refroidir progressivement.
Septième étape. Gravure à la lame
Une fois gravée, la lame reçoit un motif caractéristique. Tout cela se produit chimiquement sans utiliser d’électricité. Le chlorure ferrique doit être préparé selon les instructions, pour l'auteur il s'agit de trois parties d'eau et d'une partie de chlorure ferrique. La tenue ne dure que 3 à 5 minutes.
Pour ce faire, vous pouvez construire vous-même un petit poêle en pierre. L'ensemble de la procédure ne prendra pas beaucoup de temps et vous pourrez utiliser un tel poêle pendant de nombreuses années, surtout si le processus de fabrication de l'acier Damas et de ses lames vous fascine.
Préparer du minerai de fer et ordinaire. Prenez la forge de pierre. Mélangez du minerai de fer et du charbon de bois, placez les matériaux dans une forge en pierre et chauffez à une température d'au moins 1 100-1 200 degrés. avec un tel chauffage, l'oxygène sera libéré et réduit, et à la suite d'une réaction avec le charbon de bois, une masse homogène spongieuse se formera.
Retirer du four et laisser refroidir. Essorez toutes les impuretés de l’éponge de fer obtenue en forgeant. À la suite de ces étapes, vous devriez vous retrouver avec un petit morceau de fer forgé, qui a une très faible teneur en carbone. Préparez un récipient en argile dans lequel chauffer les morceaux de fer obtenus ; un chauffage dans un creuset en argile fermé serait une excellente option.
Refroidissez le creuset, cela doit se faire progressivement, lentement, simplement en le laissant dans un four refroidi pendant une durée indéterminée. Retirez le lingot obtenu.
Fabriquez une lame à partir du matériau obtenu (lingot). Pour ce faire, chauffez le lingot à une température d'au moins 650 degrés (il deviendra plastique) et forgez-le, après quoi, après avoir obtenu le résultat souhaité, refroidissez rapidement la lame obtenue dans de l'eau ou de la saumure afin de la durcir.
Vidéo sur le sujet
Sources:
- Acier Damas à la maison
Bulat est un acier qui, grâce à une technique de fabrication unique, acquiert une structure de surface spéciale qui offre une élasticité et une dureté accrues. Depuis l'Antiquité, ce matériau est utilisé pour la fabrication d'armes blanches de haute qualité, car les matériaux modernes n'ont pas une combinaison similaire de dureté, d'élasticité, de capacité à retenir un tranchant et de malléabilité.
Instructions
En termes de paramètres chimiques, l'acier damassé diffère de l'acier ordinaire par la teneur élevée en carbone de sa composition. Cependant, en termes de caractéristiques physiques, l'acier damassé conserve les caractéristiques de malléabilité caractéristiques de l'acier à faible teneur en carbone et, après durcissement du métal, il devient encore plus dur que le métal à faible teneur en carbone, en raison de la structure interne de l'acier damassé. En apparence, l'acier damassé se distingue toujours par la présence d'un motif chaotique sur la surface, qui se forme lors de la cristallisation.
Il existe de nombreuses façons de créer de l’acier damassé, à la fois modernes et traditionnelles. Aujourd'hui, l'acier damassé est fondu. Chargez le four de fusion d'acier avec les composants de l'acier damassé : de l'acier à faible teneur en carbone ou du fer, qui fond à des températures d'environ 1650 degrés. Après cela, ajoutez au métal fondu
