Portalfräsmaskiner från företaget "IRLEN-ENGINEERING" är modern högprecisionsutrustning med numerisk styrning, designad för metallbearbetning av medelstora och stora delar monterade på ett långt rörligt bord, med ett brett utbud av ändverktyg. Nyckeloperationerna som utförs på denna typ av utrustning inkluderar:
- Fräsning av plan och avsatser.
- Borrning, borrhål.
- Bildande av spår av komplex konfiguration.
- Avsluta de nödvändiga områdena.
Användningen av vinkelhuvuden i portalfräsmaskiner under bearbetning gör att arbetsverktyget kan matas i en vinkel mot axeln, vilket minimerar behovet av att arrangera om delar. Ett flyttbart långbord låter dig också minimera utrustningens stilleståndstid och bearbeta produkter av olika konfigurationer nästan i en enda cykel.
Funktioner hos portal CNC-fräsmaskiner
De viktigaste egenskaperna hos denna utrustning inkluderar hög precision och hastighet för bearbetning av metallprodukter i en helautomatisk cykel. Betydande spindelrotationshastighet, snabbt verktygsbyte, vilket kräver en paus på högst 13 sekunder, samt möjligheten att installera flera arbetsstycken på bordet gör denna utrustning effektiv för seriell och småskalig produktion.
Dessutom kännetecknas de presenterade portal CNC-fräsmaskinerna av följande funktioner:
- Möjlighet att installera ett kedjeverktygsmagasin för 40, 60 eller 120 positioner.
- Verktygsslitageövervakningssystem.
- Ett system för att mäta detaljen före och efter bearbetning.
- Ett optiskt system för positionering av maskinens rörliga delar i förhållande till varandra.
- Kylvätsketillförselsystem till arbetsområdet.
- Modern numerisk styrenhet.
Vid beställning av en portal CNC-fräs kan du ange vilka system och tilläggsutrustning som ska ingå i paketet. Detta tillvägagångssätt gör att du kan få den nödvändiga funktionaliteten hos utrustningen till en optimal kostnad.
Fördelaktigt samarbete med företaget "IRLEN-ENGINEERING"
Om du behöver portal CNC-fräsmaskiner för metall, kontakta företaget IRLEN-ENGINEERING och våra specialister:
- De hjälper dig att välja den mest optimala utrustningsmodellen och ytterligare utrustning.
- De kommer att utföra installations- och driftsättningsarbeten på din produktionsbas.
- Tillhandahålla underhåll och reparationer i tid under garantiperioden och efter garantiperioden.
- De kommer att tillhandahålla nödvändig utbildning om hur man använder utrustningen.
- Kommer att säkerställa tillgången på komponenter och förbrukningsmaterial.
Dessutom erbjuder vi tjänster för utveckling av styrprogram för portal CNC-fräsmaskiner för metall. På så sätt kan du undvika betydande kostnader för att underhålla din egen specialist med nödvändiga kvalifikationer.
Ring våra chefer för att få ytterligare information om utrustningens egenskaper, klargöra leveranskostnaden och göra en beställning.
| namn | Egenskaper |
|---|---|
| Mått på bearbetningsyta Y och X, största, mm | 4 000 x 2 000 |
| Spindelrörelse längs Z-axeln, mm | 200 |
| Typ av transmission längs X-, Y-axlarna | Kuggstång, remreducerare 1k3 |
| Z-axlig transmissionstyp | kulskruvar 20 med stigning 5 |
| Typ av guide | H.S.A.C.-profilskenor GHR20 |
| Bordsyta | Aluminiumbord med T-spår |
| Typ av elmotorer | Stegmotor 450C 4A |
| Verktygsbytessystem | Manuell, mutterfixering |
| Maskinstyrningssystem | DSP 0501 |
| Typ av drivrutin | Leadshine 860 |
| Typ av strömförsörjning | NES-360-70 5A |
| Verktygslängdsensor | Äta |
| Sensorer för att bestämma början av maskinens nollpunkter | Induktiv givare LJ12A3-4-Z/BX |
| Maximal arbetshastighet, m/min | 0 - 8 |
| Maximalt tomgångsvarvtal, m/min | 0 - 15.0 |
| Arbetsaccelerationer | Upp till 600 mm/s2 |
| Spindelhastighet, rpm | 0 – 24 000 |
| Spindeleffekt, kW | 4.5 |
| Spännhylsa typ | ER20 |
| Verktygsskaftets diameter | Upp till 13 mm |
| Sängtyp | Svetsad, plåt 6mm, 8mm. |
| Drivkraft på alla axlar | 4A |
| Spänning, V | 220 |
| Strömfrekvens, Hz | 50 |
| Energiförbrukning (kWh) | upp till 6,0 kW |
| Vikt (kg) | 900 |
| Maskinens totala mått (mm) LxBxH | 4500x2800x1600mm |
| Garanti | 12 månader |
Grundläggande utrustning:
1 Maskin.
2 Styrenhet.
3 Digital media med instruktioner.
4 Anslutningskabel.
5 Pump för kylning av spindeln.
6 spindelnycklar.
7 Länk för att ladda ner gratis 3D-modeller - 2000 st.
8 Inkluderar en hylsa för 6 mm skaft.
9 Set med klämmor för arbetsstycket
Alternativen nedan kan installeras på denna maskin. Priset som anges nedan i alternativen läggs till baspriset för maskinen.
| Alternativ | Egenskaper | Pris |
|---|---|---|
| 4:e roterande axeln, Kina (D100 mm) | 4:e axeln med ändstock för fräs- och graveringsmaskiner (Kina) | 50 000 rub. |
| 4:e roterande axeln, Ryssland (D200 mm) | 4:e axeln med ändstock för fräs- och graveringsmaskiner (vår produktion) | 70 000 rub. |
| Z-axel-300 mm | Ökad Z-axelrörelse | 32 000 rub. |
| Spindel, växelriktare 5500 W | Företag GDZ (Kina) | 90 000 rub. |
| Spindel, växelriktare 4500 W | Företag HSD (Italien) | 200 000 rub. |
| Ytterligare ER20 spännhylsor för fräsar | Tillåter installation av fräsar med olika diametrar, set med 13 delar (3,175 mm, 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm, 5 mm, 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm , 13 mm) | 10 000 rub. |
| Uppsättning av skärare | Detta set innehåller fräsar: 5 st. fräsar för att göra 3D-produkter (R0,25, R0,5, R0,75, R1,0, R1,5), 4 st. fräsar för sågning av trä och grovbearbetning (D6 mm fingerskär) | 10 000 rub. |
| RichAuto DSP A18 | Det är nödvändigt att byta ut styrsystemet med detta när du installerar en 4-roterande axel, eftersom detta styrsystem stöder 4 axlar: Y, X, Z, A | 25 000 rub. |
| Oljedimma kylvätska | Smörjmedel tillförs under högt tryck till fräsen; detta smörjsystem behövs av dem som ska bearbeta icke-järnmetaller; det ökar noggrannheten och kvaliteten på den utgående produkten. | 30 000 rub. |
| Styr smörjsystem | När smörjmedel tillförs vagnarna ökar tiden fram till service. | 20 000 rub. |
| Dammsugare för uppsamling av spån 1500 W. | 40 000 rub. | |
| Dammsugare för uppsamling av spån 2200 W. | Dammuppsamlingsenhet, satsen innehåller själva dammsugaren, en 10 m slang, en borste för spindeln | 55 000 rub. |
| Vakuum bord | Bordsytan är gjord av täta plast- och aluminiumprofiler för fastsättning av arbetsstycket | 198 000 rubel. |
| Vakuumpump 3,0 kW | Detta bord är användbart för dem som inte kan pressa arbetsstycket mot bordet eller mekaniskt skruva fast det. Pump 3,0 kW. | 50 000 rub. |
| Vakuumpump 5,5 kW | Detta bord är användbart för dem som inte kan pressa arbetsstycket mot bordet eller mekaniskt skruva fast det. Pump 5,5 kW. | 70 000 rub. |
| Vakuumpump 7,5 kW | Detta bord är användbart för dem som inte kan pressa arbetsstycket mot bordet eller mekaniskt skruva fast det. Pump 7,5 kW. | 86 000 rub. |
| Vakuumpump 11,0 kW | Detta bord är användbart för dem som inte kan pressa arbetsstycket mot bordet eller mekaniskt skruva fast det. Pump 11,0 kW. | 150 000 rub. |
| Servodrev | DELTA 750/400 W | 90 000 rub. |
| Andra spindeln | Installation av den andra Z-axeln och 3,0 kW spindeln | 94 000 rub. |
| Växellåda på X, Y | Utrusta maskinen med planetväxellåda X Y | 62 000 rub. |
Intresserad av att köpa en CNC portalfräs? Kontakta ARTCOR. I katalogen hittar du ett stort sortiment av färdiga modeller.
Utforska portalfräsmaskinens funktioner, jämför priser och välj den inställning som passar dig bäst. Maskinen du behöver finns inte i katalogen? Beställ tillverkning av en maskin enligt ett enskilt projekt. Vi kommer snabbt att slutföra uppgiften.
Syfte och fördelar med portal CNC-fräsmaskiner
En standard eller icke-standard portal CNC-fräs är perfekt för bearbetning av arbetsstycken från:
- olika typer av trä;
- trä-kakel material;
- icke-järnmetaller;
- kompositer;
- plast och volymetriska skummaterial baserade på det.
Maskinerna är designade för att snabbt utföra ett stort antal operationer.
Portal CNC-fräsmaskiner ARTCOR:
- arbete 24/7/365 (förutom tid för obligatoriskt underhåll);
- lämplig för tillverkning av mycket komplexa delar och produkter;
- lätt att lära;
- har hög prestanda;
- så pålitligt som möjligt.
Vi tillverkar portaler av armerade metallprofiler. Ställen är gjorda av tjocka stålplåtar. Det finns element som dämpar högfrekventa vibrationer.
Varför du ska köpa en CNC-maskin från ARTCOR
- Vi ger 12 månaders garanti på varje CNC-maskin.
- Kostnaden för maskiner inkluderar installation, konfiguration, personalutbildning och processanpassning.
- När vi tillverkar maskiner följer vi kraven i ryska och internationella standarder.
- Förbrukningsmaterial finns alltid i lager.
Hur man gör en beställning
För att köpa den CNC-maskin du behöver, gör en beställning online eller ring telefonnumret som anges på webbplatsen. Vår specialist kommer att svara på dina frågor och komma överens om alla detaljer med dig.
Det finns många liknande berättelser på Internet, och jag kommer förmodligen att överraska få människor, men kanske den här artikeln kommer att vara användbar för någon. Den här historien började i slutet av 2016, när jag och min vän, en partner i utveckling och produktion av testutrustning, samlade ihop en viss summa pengar. För att inte bara slösa bort pengar (det här är ett ungt företag) bestämde vi oss för att investera dem i verksamheten, varefter idén att tillverka en CNC-maskin kom upp. Jag hade redan erfarenhet av att bygga och arbeta med den här typen av utrustning, och huvudområdet för vår verksamhet är design och metallbearbetning, vilket åtföljde idén om att bygga en CNC-maskin.
Det var då rörelsen började, som fortsätter än i dag...
Allt fortsatte med att studera forum dedikerade till CNC-ämnen och att välja grundkonceptet för maskinkonstruktionen. Efter att tidigare ha beslutat om materialen som skulle bearbetas på den framtida maskinen och dess arbetsfält, dök de första pappersskisserna upp, som senare överfördes till datorn. I miljön för tredimensionell modellering KOMPAS 3D visualiserades maskinen och började få mindre detaljer och nyanser, vilket visade sig vara mer än vi skulle önska, av vilka några fortfarande löses än i dag.
Ett av de första besluten var att bestämma de material som bearbetades på maskinen och dimensionerna på maskinens arbetsfält. När det gäller materialen var lösningen ganska enkel - det var trä, plast, kompositmaterial och icke-järnmetaller (främst duralumin). Eftersom vi huvudsakligen använder metallbearbetningsmaskiner i vår produktion behöver vi ibland en maskin som snabbt kan bearbeta material som är ganska lätta att bearbeta längs en krökt bana, och detta skulle i efterhand minska produktionskostnaden för beställda delar. Baserat på de utvalda materialen, huvudsakligen levererade i arkförpackningar, med standardmått på 2,44x1,22 meter (GOST 30427-96 för plywood). Efter att ha avrundat dessa dimensioner kom vi fram till följande värden: 2,5x1,5 meter, arbetsutrymmet är definitivt, med undantag för verktygets lyfthöjd, detta värde valdes utifrån möjligheten att installera ett skruvstycke och vi antog att vi skulle inte ha arbetsstycken tjockare än 200 mm. Vi tog också hänsyn till det faktum att om det är nödvändigt att bearbeta änden av någon plåtdel med en längd på mer än 200 mm, för detta rör sig verktyget utanför dimensionerna på maskinens bas och själva delen/arbetsstycket är fäst vid ändsidan av basen, varvid bearbetning av delens ände kan ske.
Maskindesignär en prefabricerad rambas gjord av 80-gauge profilrör med 4 mm vägg. På båda sidor av basens längd är profilrullningsstyrningar av den 25:e standardstorleken fixerade, på vilka en portal är installerad, gjorda i form av tre profilrör svetsade samman av samma standardstorlek som basen.
Maskinen är fyraxlig och varje axel drivs av en kulskruv. Två axlar är placerade parallellt längs maskinens långsida, parade av mjukvara och knutna till X-koordinaten. Följaktligen är de återstående två axlarna Y- och Z-koordinater.
Varför bestämde vi oss egentligen för en prefabricerad ram: från början ville vi göra en rent svetsad struktur med inbäddade svetsade plåtar för fräsning, installation av styrningar och kulskruvstöd, men vi hittade inte en tillräckligt stor koordinatfräsmaskin för fräsning. Jag fick rita en prefabricerad ram så att jag kunde bearbeta alla delar själv med hjälp av de metallbearbetningsmaskiner som finns i produktionen. Varje del som utsattes för elektrisk bågsvetsning glödgades för att lindra inre spänningar. Därefter frästes alla passande ytor och därefter fick justeringarna skrapas på sina ställen.
För att hoppa framåt skulle jag genast vilja säga att montering och tillverkning av ramen visade sig vara den mest arbetskrävande och ekonomiskt dyra händelsen i konstruktionen av maskinen. Den ursprungliga idén med helsvetsad ram är i alla avseenden överlägsen en prefabricerad struktur, enligt vår mening. Även om många kanske inte håller med mig.
Jag vill omedelbart göra en reservation för att vi inte kommer att överväga maskiner tillverkade av aluminiumprofiler här för tillfället, det är snarare en fråga för en annan artikel.
Många fortsatte att sätta ihop maskinen och diskuterade den på forum, och många började ge råd om att göra diagonala stålarmar inuti och utanför ramen för att ge ännu mer styvhet. Vi försummade inte detta råd, men vi lade också till jibs till strukturen, eftersom ramen visade sig vara ganska massiv (cirka 400 kg). Och efter avslutat projekt kommer omkretsen att täckas med stålplåt, vilket ytterligare kommer att ansluta strukturen.
Låt oss nu gå vidare till den mekaniska frågan om detta projekt. Som tidigare sagts utfördes rörelsen av maskinaxlarna genom ett kulskruvpar med en diameter på 25 mm och en stigning på 10 mm, vars rotation överfördes från stegmotorer med 86 och 57 flänsar. Från början var det tänkt att rotera själva propellern direkt för att bli av med onödigt glapp och extra växlar, men det hade inte kunnat göras utan dem på grund av att med en direkt koppling mellan motorn och propellern, den senare skulle börja varva ner i höga hastigheter, speciellt när portalen är i extrema lägen. Med tanke på att längden på skruvarna längs X-axeln var nästan tre meter, installerades en skruv med en diameter på 25 mm för mindre hängning, annars hade det räckt med en 16 mm skruv.
Denna nyans upptäcktes redan under tillverkningen av delar, och det var nödvändigt att snabbt lösa detta problem genom att tillverka en roterande mutter, snarare än en skruv, vilket lade till en extra lagerenhet och remdrift till designen. Denna lösning gjorde det också möjligt att dra åt skruven väl mellan stöden.
Utformningen av den roterande muttern är ganska enkel. Inledningsvis valde vi två koniska kullager, som speglas på kulskruvmuttern, efter att tidigare ha klippt en gänga från dess ände för att fixera lagerbanan på muttern. Lagren, tillsammans med muttern, passar in i huset, i sin tur är hela strukturen fäst vid änden av portalstolpen. På framsidan av kulskruven fäste muttrarna en adapterhylsa på skruvarna, som sedan vändes monterad på en dorn för att ge inriktning. De satte en remskiva på den och drog åt den med två låsmuttrar.
Uppenbarligen kommer några av er att ställa frågan: "Varför inte använda ett rack som en transmissionsmekanism?" Svaret är ganska enkelt: en kulskruv kommer att ge positioneringsnoggrannhet, större drivkraft och följaktligen mindre vridmoment på motoraxeln (det är vad jag omedelbart kom ihåg). Men det finns också nackdelar - lägre rörelsehastighet och om du tar skruvar av normal kvalitet, så går priset därefter.
Förresten, vi tog kulskruvar och muttrar från TBI, ett ganska budgetalternativ, men också av lämplig kvalitet, eftersom av de 9 meter skruv som togs, var vi tvungna att kasta ut 3 meter, på grund av diskrepansen mellan de geometriska dimensionerna, ingen av muttrarna bara skruvas på...
Som glidstyrningar användes 25 mm profilskenor från HIWIN. För installationen frästes installationsspår för att bibehålla parallelliteten mellan styrningarna.
Vi bestämde oss för att tillverka kulskruvstöden själva; de kom i två typer: stöd för roterande skruvar (Y- och Z-axlar) och stöd för icke-roterande skruvar (X-axel). Stöd för roterande skruvar kunde köpas, eftersom det var små besparingar på grund av egen tillverkning av 4 delar. En annan sak är med stöd för icke-roterande skruvar - sådana stöd kan inte hittas på rea.
Från vad som sagts tidigare drivs X-axeln av roterande muttrar och genom en remdrift. De bestämde sig också för att göra de andra två axlarna Y och Z genom en remdrift, detta kommer att lägga till större rörlighet när det gäller att ändra det överförda momentet, kommer att lägga till estetik i syfte att installera motorn inte längs kulskruvens axel, utan på sidan av den, utan att öka maskinens dimensioner.
Låt oss nu gå smidigt till elektrisk del, och vi börjar med frekvensomriktarna, stegmotorer valdes som dem, naturligtvis, på grund av lägre pris jämfört med motorer med återkoppling. På X-axeln installerade man två motorer med en 86:e fläns, på Y- och Z-axeln fanns en motor med en 56:e fläns, bara med olika maximalt vridmoment. Nedan ska jag försöka ge en komplett lista över köpta delar...
Maskinens elektriska krets är ganska enkel: stegmotorer är anslutna till drivrutiner, som i sin tur är anslutna till gränssnittskortet, som också är anslutet via en parallell LPT-port till en persondator. Jag använde 4 förare, en för varje motor. Jag installerade alla samma drivrutiner för att förenkla installation och anslutning, med en maximal ström på 4A och spänning på 50V. Som gränssnittskort för CNC-maskiner använde jag ett relativt budgetalternativ från en inhemsk tillverkare, som anges på webbplatsen som det bästa alternativet. Men jag kommer inte att bekräfta eller dementera detta, tavlan är lätt att använda och det viktigaste är att det fungerar. I mina tidigare projekt använde jag brädor från kinesiska tillverkare, de fungerar också, och i deras kringutrustning skiljer de sig lite från den jag använde i det här projektet. Jag märkte i alla dessa kort, en kanske inte är signifikant, men nackdelen är att du bara kan installera upp till 3 gränslägesbrytare på dem, men minst två sådana brytare krävs för varje axel. Eller förstod jag bara inte? Om vi har en 3-axlig maskin, måste vi följaktligen installera gränslägesbrytare i maskinens nollkoordinater (detta kallas också "hemposition") och i de yttersta koordinaterna så att i händelse av ett fel eller brist på arbetsfält, en eller annan axel misslyckades helt enkelt inte (bröts helt enkelt inte). Min krets använder: 3 kontaktlösa induktiva sensorer och en "Nödstopp"-knapp i form av en svamp. Strömsektionen drivs från två 48V switchande strömförsörjningar. och 8A. Den 2,2 kW vattenkylda spindeln ansluts via en frekvensomformare. Hastigheten ställs in från en persondator, eftersom frekvensomformaren är ansluten via ett gränssnittskort. Hastigheten regleras genom att ändra spänningen (0-10 volt) på motsvarande utgång på frekvensomformaren.
Alla elektriska komponenter utom motorer, spindel och gränslägesbrytare var monterade i ett elskåp av metall. All kontroll av maskinen sker från en persondator, vi hittade en gammal PC på ett ATX-formfaktor-moderkort. Det vore bättre att krympa lite och köpa en liten mini-ITX med inbyggd processor och grafikkort. Med tanke på elboxens stora storlek var det svårt att få in alla komponenterna inuti, de måste placeras ganska nära varandra. Längst ner på lådan placerade jag tre forcerade kylfläktar, eftersom luften inuti lådan var väldigt varm. En metallplatta skruvades fast på framsidan, med hål för strömknappar och nödstoppsknappar. Också på den här panelen fanns det ett uttag för att slå på datorn, jag tog bort den från höljet till en gammal minidator, det är synd att det inte fungerade. En täckplåt fästes också på den bakre änden av lådan, hål placerades i den för kontakter för 220V strömförsörjning, stegmotorer, spindel och VGA-kontakt.
Alla kablar från motorerna, spindeln, samt vattenslangarna för dess kylning lades i flexibla 50 mm breda kabelkanaler.
När det gäller mjukvaran installerades Windows XP på en PC som var placerad i en eldosa, och ett av de vanligaste Mach3-programmen användes för att styra maskinen. Programmet är konfigurerat i enlighet med dokumentationen på gränssnittskortet, allt beskrivs där ganska tydligt och i bilder. Varför just Mach3, och allt för att jag hade arbetslivserfarenhet, jag hörde om andra program, men övervägde dem inte.
Specifikationer:
Arbetsyta, mm: 2700x1670x200;
Axlarnas rörelsehastighet, mm/min: 3000;
Spindeleffekt, kW: 2,2;
Mått, mm: 2800x2070x1570;
Vikt, kg: 1430.
Lista över delar:
Profilrör 80x80 mm.
Metalllist 10x80mm.
Kulskruv TBI 2510, 9 meter.
Kulskruvmuttrar TBI 2510, 4 st.
Profilguider HIWIN vagn HGH25-CA, 12 st.
Räls HGH25, 10 meter.
Stegmotorer:
NEMA34-8801: 3 st.
NEMA 23_2430: 1 st.
Remskiva BLA-25-5M-15-A-N14: 4 st.
Remskiva BLA-40-T5-20-A-N 19: 2 st.
Remskiva BLA-30-T5-20-A-N14: 2 st.
Gränssnittskort StepMaster v2.5: 1 st.
Stegmotordrivare DM542: 4st. (Kina)
Växelströmförsörjning 48V, 8A: 2 st. (Kina)
Frekvensomvandlare 2,2 kW. (Kina)
Spindel 2,2 kW. (Kina)
Jag verkar ha listat huvuddelarna och komponenterna, om jag inte har inkluderat något, skriv i kommentarerna så lägger jag till det.
Erfarenhet av maskindrift: Till slut, efter nästan ett och ett halvt år, lanserade vi äntligen maskinen. Först justerade vi positioneringsnoggrannheten för axlarna och deras maximala hastighet. Enligt mer erfarna kollegor är den maximala hastigheten på 3 m/min inte hög och bör vara tre gånger högre (för bearbetning av trä, plywood, etc.). Med den hastighet vi har nått är portalen och andra yxor nästan ostoppbara genom att vila händerna (med hela kroppen) på dem - det rusar som en stridsvagn. Vi började testa med att bearbeta plywood, fräsen går som en klocka, det är ingen vibration av maskinen, men vi gick också djupare med max 10mm i ett pass. Fast efter det började de gå djupare.
Efter att ha lekt med trä och plast bestämde vi oss för att gnaga på duralumin; jag blev glad, även om jag först slog sönder flera fräsar med en diameter på 2 mm medan jag valde skärlägen. Duraluminen skär mycket säkert, och resultatet är ett ganska rent snitt längs den bearbetade kanten.
Vi har inte provat att bearbeta stål än, men jag tror att åtminstone maskinen kommer att kunna gravera, men för fräsning är spindeln för svag, det skulle vara synd att döda den.
Annars klarar maskinen de uppgifter som den tilldelats bra.
Slutsats, åsikt om utfört arbete: Mycket jobb gjordes, men till slut var vi ganska trötta, eftersom ingen avbröt huvudarbetet. Och mycket pengar investerades, jag kommer inte att säga det exakta beloppet, men det handlar om 400 tusen rubel. Förutom kostnaderna för utrustning gick huvuddelen av kostnaderna och det mesta av ansträngningen till att tillverka basen. Oj, vi har haft så mycket problem med honom. I övrigt gjordes allt eftersom medel, tid och färdiga delar blev tillgängliga för att fortsätta monteringen.
Maskinen visade sig vara ganska funktionell, ganska stel, massiv och av hög kvalitet. Bibehåller god positioneringsnoggrannhet. Vid mätning av en fyrkant av duralumin, med måtten 40x40, var noggrannheten +- 0,05 mm. Bearbetningsnoggrannheten för större delar mättes inte.
Vad kommer härnäst…: Det finns fortfarande tillräckligt med arbete på maskinen, i form av att täcka styrningarna och kulskruvarna med dammskydd, täcka maskinen runt omkretsen och installera tak i mitten av basen, vilket kommer att bilda 4 stora hyllor för kylning av spindel, förvaring av verktyg och utrustning. De ville utrusta en av basens fjärdedelar med en fjärde axel. Det är också nödvändigt att installera en cyklon på spindeln för att ta bort och samla dammflis, speciellt om du bearbetar trä eller textolit, från vilken damm flyger överallt och lägger sig överallt.
När det gäller maskinens framtida öde är allt inte klart, eftersom jag hade ett territoriellt problem (jag flyttade till en annan stad), och nu finns det nästan ingen att arbeta på maskinen. Och ovanstående planer kommer inte garanterat att gå i uppfyllelse. Ingen kunde ha föreställt sig detta för två år sedan.
När det gäller att sälja en maskin med dess prislapp är allt inte klart. Eftersom det ärligt talat är synd att sälja till självkostnadspris, och ett adekvat pris har ännu inte kommit att tänka på.
Jag antar att jag avslutar min historia här. Om det är något jag inte har tagit upp så skriv till mig så ska jag försöka komplettera texten. Vad gäller resten så visas mycket i videon om att göra maskinen på min YouTube-kanal.
Inte alla standarddesigner för 3-axliga fräsmaskiner är kapabla att bearbeta långa och massiva metallarbetsstycken. Som regel har deras design inte tillräckligt med arbetsutrymme för att delen ska kunna placeras och säkert monteras utan problem. Fräsmaskiner med så kallad portaldesign utvecklades specifikt för sådana icke-standardiserade lösningar. De kan enkelt hantera arbetsstycken upp till 4 meter långa och väger upp till 12 ton. Dessutom klarar bearbetningscentren för fräsportaler sådana uppgifter snabbare och bättre, och ibland till jämförbara priser.
Tekniska parametrar och syfte för portal CNC-bearbetningscenter
Portalmetallfräsmaskinen har betydande designegenskaper. Maskinens huvudenhet är en U-formad struktur av två kolumner, mellan vilka en tvärgående horisontell balk är fixerad, på vilken spindelenheten är fäst. Spindelhuvudet rör sig längs det, med skärverktyget fixerat i det. Dessutom kan riktningen för dess rörelse vara både vertikal och horisontell rörelse, och rotationen och lutningen av det vinkelformade fräshuvudet kan utföras i 3, 4 och till och med 5 koordinater. Antalet spindelenheter på en portalfräsmaskin för metall kan nå tre: en kommer att placeras på styrbalken och de andra två kommer att placeras på de stödjande vertikala kolumnerna som håller styrningen.
En viktig utmärkande egenskap hos portal CNC-fräsmaskiner är arbetsbordets rörelseriktning i längdriktningen med arbetsstycket fixerat på det. I det här fallet rör sig arbetsbordet bara i en riktning, medan konstruktionen av standard CNC-fräsmaskiner ger en treaxlig korsformad rörelse. Denna begränsning orsakas av den betydande massan av delarna som bearbetas: det är inte möjligt att lyfta och vända ett sådant arbetsstycke på en minimal tidsperiod, särskilt om dess längd når flera meter eller mer.
I vissa fall, som krävs av maskinteknisk teknik, föredras modeller med ett helt fast bord, där bearbetningen av arbetsstyckets ytor utförs på grund av själva portalens rörelser i förhållande till bordsytan. Fleraxliga maskiner styrs av ett datornumeriskt styrsystem (CNC-system), vilket avsevärt förenklar driften av utrustningen och garanterar stabil bearbetningskvalitet.
En allvarlig utmaning vid bearbetning av tunga och överdimensionerade arbetsstycken på portalfräsmaskiner är den betydande belastningen på spindeln, såväl som behovet av att övervinna friktion och vibrationer under fräsningsprocessen. Lösningen på detta problem, förutom införandet av forcerad kylning av de viktigaste arbetsdelarna, är ökad styvhet hos utrustningen, vilket beror på själva maskinens massa som helhet. Allt detta förvandlar bearbetningscentret till ett komplext ingenjörssystem som fullt ut motiverar dess behov av kompetent underhåll.
Var kan man köpa en portal CNC-fräsmaskin?
KAMI Associations katalog presenterar ett brett urval av märkesutrustning från världens ledande tillverkare, som säljs under kvalitetsgarantivillkor. Priserna för alla modeller skiljer sig åt i deras tillgänglighet, och tillverkarens garanti skiljer sig i deras varaktighet. Ytterligare råd om val, drift och underhåll av maskiner kan du få av våra tekniska specialister, både personligen och per telefon.
